Cтраница 1
Диафрагменный смеситель ( рис. 14 - 19, б) представляет собой цилиндрический аппарат, между фланцами которого закреплены диафрагмы с несколькими отверстиями. [1]
Диафрагменный смеситель ( рис. 13.19 6) представляет собой цилиндрический аппарат, между фланцами которого закреплены диафрагмы с несколькими отверстиями. Жидкости L и G, проходя сквозь отверстия, перемешиваются и направляются из смесителя в отстойник. [2]
К диафрагменным смесителям следует отнести также трубу, заполненную насадкой, сопла и обычный вентиль. [4]
Перед диафрагменным смесителем к рабочему раствору добавляют раствор возвратного масла, получаемый от вторичной обработки растворителем масляного петролатума. После термообработки при температуре 55 - 60, проводимой для полноты растворения сырья в растворителе, раствор сырья из смесительной емкости 4 направляют для охлаждения в скребковые кристаллизаторы непрерывного действия типа труба в трубе. В первых кристаллизаторах 5 раствор охлаждается раствором масла, отходящим из центрифуг I ступени, а в кристаллизаторах 6 - вследствие испарения аммиака в рубашках кристаллизаторов. Чтобы охлаждать рабо - - чий раствор с равномерной и умеренной скоростью, в рубашках кристаллизаторов поддерживается последовательно снижаемое по ходу раствора давление испаряющегося аммиака. [6]
Реакционная система с диафрагменным смесителем схематически представлена на фиг. [7]
Контактирование масла с кислотой осуществляется в диафрагменных смесителях, через которые смешиваемые потоки циркулируют при помощи центробежных насосов. Над центрифугами расположены реакционные аппараты соответствующей емкости, в которых реакционная смесь перед центрифугированием может выдерживаться в течение требуемого времени. Благодаря этому продолжительность реакции возможно изменять от 2 мин. [8]
Нагретое исходное сырье ( рис. 24) смешивается в потоке в диафрагменном смесителе с 2 - 2 5 частями растворителя-разбавителя и поступает в сборный ( смесительный) резервуар, оборудованный пропеллерной мешалкой для выравнивания концентрации полученного раствора. [9]
Количество нейтрализующего раствора зависит от общей кислотности масла после отстойников. Подачу нейтрализующего раствора в смесительную систему регулируют в соответствии с общей кислотностью масла и щелочностью раствора я контролируют при помощи цветных индикаторов на образцах, периодически отбираемых из диафрагменного смесителя. Обработка масла первого цикла после отделения от нейтрализующего раствора завершается пропусканием через вакуумный испаритель, в котором поддерживается температура около 95, для удаления и улавливания приблизительно 0 5 % водного спирта, остающегося в масле. [10]
Процесс сернокислотной очистки бензола может быть технически оформлен как непрерывное производство. На одном из заводов, работающих по непрерывному методу, взаимодействие бензола с ре-циркулирующей серной кислотой осуществляется при обычной температуре в трубчатой батарее, имеющей ряд сопел и перегородок с отверстиями ( диафрагм), способствующих гомогенизации смеси. Трубы, сопла и диафрагменные смесители изготовляются из чугуна. Опыт показал, что сопла и диафрагмы подвергаются быстрому эрозионному износу, который значительно уменьшается при эмалировании этих деталей. [11]
Эффективный контакт реагирующих веществ с катализатором осуществляется за счет бьрботажа олефинов и паров бензола через слой двухфазной жидкости, находящейся в реакторе. Механическое перемешивание в реакторах алкилирования применяется очень редко. Для улучшения массообмена в колонных аппаратах используют иногда насадку, секционирующие перегородки, диафрагменные смесители. [12]
Пенообразователь ПО-1Д ( пенообразователь типа ПО-1 на основе детергента Д) представляет собой сульфированную фракцию керосина с температурой кипения 160 - 300 С. Сульфирование проводят сернистым газом при температуре 60 - 80 С. Получаемые сульфокислоты из сульфураторов непрерывно стекают в отстойники, в которых отделяются от балластного продукта - кислого гудрона. Сульфокислоты поступают в отбойную колонну, наполненную кольцами Рашига, для окончательной очистки от кислого гудрона. Из отбойной колонны сульфокислоты направляются в диафрагменный смеситель, куда одновременно поступает водный раствор кальцинированной соды для нейтрализации сульфокислот. Образующиеся соли подаются в трубчатый теплообменник, где нагреваются до 11 0 С для удаления избытка масел, ухудшающих пе-нообразование. При удалении масел сульфосоли концентрируются до 45 - 50 % - ной концентрации и затем поступают в емкость, где разбавляются водой до концентрации 26 - 29 % активного вещества, так как в более концентрированном состоянии они загустевают при температуре ниже 10 С, что затрудняет их применение в холодное время года. [13]
Страницы: 1
www.ngpedia.ru
Реакция полимеризации происходит в жидкой фазе при —30 °С и ниже в зависимости от необходимой степени полимеризации. Сырьевая смесь поступает двумя потоками в реактор 5 через распылительные устройства, катализатор (2%-ный раствор хлорида алюминия в этилхлориде) подается в реактор через три распылительных устройства. Степень полимеризации составляет 80—90 %. Выделяющаяся при реакции теплота снимается путем многократного пропускания реагирующей смеси над охлаждающими поверхностями реактора 5. Полимер, растворенный в изобутане, поступает из реактора. в диафрагмовый смеситель 6, куда подается этиловый спирт для дезактивации затем полимер смешивают с маслом-разбавителем в емкости 7. Полиизобутилен, растворенный в масле, поступает на дегазацию, которая осуществляется в двух колоннах одна из них (8) работает при небольшом избыточном давлении, а вторая (/2) —в вакууме. В колонне 8 отделяются непрореагировавшие изобутилен и изобутан, а также этилхлорид и этиловый спирт. Раствор полиизобутилена в масле из нижней части колонны 8 направляется в колонну /2 и после дополнительной перегонки направляется в емкость /5 товарного продукта. [c.242]
Для перемешивания используют сосуды, в которых используется механический, воздушный или циркуляционный способ гомогенизации. В непрерывных процессах перемешивания применяют также смесители диафрагмового и инжекторного типов. [c.474]
Сырье, забираемое насосом 12 из резервуара, смешивается в диафрагмовом смесителе 13 с растворителем, подаваемым насосом 22. Раствор сырья далее охлаждается в холодильнике 14 до температуры адсорбции и поступает через перфорированный горизонтальный маточник в нижнюю часть адсорбера 9. Здесь раствор сырья поднимается, а навстречу ему опускается сплошным слоем адсорбент при этом из масляного сырья извлекаются нежелательные компоненты (тяжелые ароматические углеводороды, смолистые вещества и частично соединения серы). Адсорбент непрерывно подается из бункера-разгрузителя 10 в верхнюю часть адсорбера через распределительное устройство. Изменяя производительность установки (скорость потока раствора сырья) и тем самым время контактирования, можно регулировать качество очищенного и десорбированного продуктов (рафинатов I и II). [c.93]
Перемешивание жидкостей осуществляется при помощи пневматического барботера, инжекторными или струйными смесителями, диафрагмовыми смесителями, механическими устройствами. [c.246]
Сырье, подаваемое насосом /, в диафрагмовом смесителе 14 смешивается и насыщается спиртом, который вводят насосом 2. Смесь, нагретая далее в теплообменнике 15, поступает в отстойник 16. Тощий . спиртовой раствор с низа отстойника 16 [c.89]
Депарафинат с растворенным спиртом перетекает из отстойника 19 в сборник 20. Из сборника он забирается насосом 7 и подается в диафрагмовый смеситель 31 для отмывки спиртовым раствором, подаваемым насосом // из отстойника 35 ступени II. [c.89]
Сырье насосом 1 подается в диафрагмовый смеситель 2, туда же насосом 3 закачивается циркулирующий раствор щелочи. Смесь поступает в нижнюю часть тарельчатой колонны 4, в верхнюю часть которой дозировочным насосом 5 подается свежий раствор щелочи. С низа колонны 4 избыток отработанного раствора щелочи отводится в канализацию. Очищенный продукт с верха колонны направляется под нижнюю тарелку колонны 6 для промывки химически очищенной водой, подаваемой наверх. Промывная вода с низа колонны 6 направляется в канализацию [c.116]
Щелочная очистка масляных дистиллятов проводится при температурах 140—160 °С и при давлении 0,6—1,0 МПа во избежание испарения воды. Технологическая схема щелочной очистки масел приведена на рис. ХП1-6. Масляный дистиллят насосом 1 прокачивается через трубное пространство теплообменника 2, змеевики трубчатой печи 3 и с температурой 150—170 С подается в диафрагмовый смеситель 4. Туда же закачивается 1,2—2,5 %-ный раствор гидроксида натрия. Из смесителя реакционная смесь поступает в отстойник 5. Температура в отстойнике 130—140 °С, давление 0,6—1,0 МПа, длительность отстоя 3,5—4 ч. Щелочные отходы, выходящие с низа отстойника, охлаждаются в холодильнике 6 погружного типа до 60 °С и направляются в сборники для отделения нафтеновых кислот. Очищенный масляный дистиллят с верха отстойника 5 поступает в смеситель 7 на промывку водой. Температура подаваемой в смеситель химически очищенной воды 60—65 °С, Отделение промывной воды от дистиллята осуществляется в отстойнике 8. Выходящие с низа отстойника промывные воды охлаждаются в холодильнике 9 погружного типа и направляются в сборник для отделения нафтеновых кислот. Очищенный и промытый продукт с верха отстойника 8 проходит теплообменник 2, где, отдавая свое тепло сырью, охлаждается с 90 до 70 °С, и поступает в сушильную колонну 10 для удаления мельчайших капелек воды за счет продувки его горячим сжатым воздухом. Готовое масло с низа сушильной колонны откачивается в резервуары. [c.117]
Для проведения первой стадии активации раствор нитрата аммония поступает на прием центробежного насоса в количестве, определяемом регулирующим концентратомером. Этим же насосом перекачивается разбавленный отработанный раствор после второй стадии активации. Смесь растворов перекачивается через диафрагмовый смеситель 26 в промывочные чаны первой стадии активации. Пройдя последовательно три чана (19, 20 и 21), активирующий раствор направляется в канализацию. Продолжительность первой стадии 12 ч. [c.108]
Гидравлическое перемешивание применяют для приготовления сложных по составу растворов из отдельных компонентов как перед рх поступлением в реактор, так и в самом реакторе. Наиболее распространены инжекторные и диафрагмовые смесители. [c.199]
Увлеченные углеводородами капельки серной кислоты и кислые эфиры при защелачивании нейтрализуются раствором едкого натра, который насосом подается в диафрагмовый смеситель и выводится после отделения в отстойнике. Концентрация свежего щелочного раствора не превышает 10%, так как в случае применения более концентрированной щелочи возможно образование солей, закупоривающих смеситель [124]. После снижения концентрации щелочи до 1—2% ее выводят из системы. [c.131]
Сырье - дизельное топливо (рис.2.23) подают насосом в колонну 6 для насыщения спиртом. Регенерированный спирт поступает на смешение с сырьем из емкости 8. Смесь сырья и спирта проходит диафрагмовый смеситель [c.103]
Смесители проточного типа могут быть диафрагмовыми (рис. 11-8)5 инжекторными (рис. УП-9). [c.486]
Диафрагмовые смесители (рис. XIХ-9) представляют собой систему диафрагм, установленных в трубопроводе, по которому [c.346]
| Рис. 7.1, Схема диафрагмового смесителя (верхняя часть) | |
Сырье / подается насосом 20 ъ диафрагмовый смеситель 2, где смешивается со сжиженным пропаном II, поступающим из сборника 1 (рис. 62). Смесь подвергается термической обработке в [c.185]
Диафрагмовый смеситель, применяемый как дросселирующее устройство, например при очистке реагентом светлых нефтепродуктов, представляет собой трубу (корпус), внутри которой установлены перегородки с отверстиями (диафрагмы) различной конструкции. [c.243]
Прокачивание смеси через диафрагмовый смеситель связано с потерей напора. Чем больше скорость потока, тем больше потеря напора и выше турбулентность. [c.243]
Обессоленная нефть выводится из электродегидратора сверху через коллектор, конструкция которого аналогична конструкции распределителя. Благодаря такому расположению устройств ввода и вывода нефти обеспечивается равномерность потока по всему сечению аппарата. Отстоявшаяся вода отводится через дренажные коллекторы в канализацию или отстойник 13 (из отстойника вода возвращается в процесс). Из электродегидратора 6 сверху нефть, не полностью обезвоженная, поступает под давлением в электродегидратор второй ступени И. Перед этим электродегидратором нефть смешивается со свежей водой в диафрагмовом смесителе 10. Вода для промывки предварительно подогревается до 65—70 °С. Обессоленная и обезвоженная нефть с верха электродегидратора 11 отводится с установки. [c.13]
Непрерывно действующие установки, применяемые для плумбитной очистки нефтепродуктов, включают сульфураторы, очистную (плумбитную) колонну, отстойную и промывную колонны, смесители. Дестиллат, прокачиваемый насосом, смешивается в смесителях инжекторного или диафрагмового типа с докторским раствором. Смесь поступает в очистную колонну. Некоторая часть дестиллата в виде отдельного потока предварительно проходит через один из сульфураторов. В сульфура-торах находится элементарная сера. Дестиллат растворяет в себе некоторое количество серы, необходимое для успешного протекания реакций, происходящих при очистке. Поток дестиллата из сульфуратора смешивается с основным потоком дестиллата перед входом его в смесители. Таким образом, в нижнюю часть колонны поступает смесь нефтепродукта с серой и с докторским раствором. Затем нефтепродукт переходит последовательно в отстойную и промывную колонны. В последней колонне нефтепродукт промывают водой. [c.317]
| Рис. УГ1-8. Схема диафрагмового смесителя. |  |
Гидравлическое сопротивление диафрагмового смесителя равно [c.486]
Дпафрагмовые смесители (рис. 31) состоят из корпуса (трубы большого диаметра), в котором иа штоке укреилеи ряд диафрагм иди дисков, имеющих отверстия небольшого диаметра. Смешиваемые кидкости последовательно проходят чоре. отверстия диафрагм, причем вследствие изменения скорости при входе и выходе нз отверстий происходят турбулизация потока и перемешивание кидкостей. Перепад давления в диафрагмовом смесителе может достигать нескольких атмосфер. [c.52]
Нефть поступает в низ электродегидратора 4 через трубчатый распределитель 21 с перфорированными горизонтальными отводами. Обессоленная нефть выводится из электродегидратора сверху через коллектор 19, конструкция которого аналогична конструкции распределителя. Благодаря такому расположению устройств ввода и вывода нефти обеспечивается равномерность потока по всему сечению аппарата. Отстоявшаяся вода отводится через дренажные коллекторы 22 в канализацию или в дополнительный отстойник 12 (в случае нарушения в элек-тродегидраторе процесса отстоя). Из отстойника насосом 14 жидкая смесь возвращается в процесс. Из электродегидратора I ступени сверху не полностью обезвоженная нефть поступает под давлением в электродегидратор II ступени. В диафрагмовом смесителе 10 поток нефти промывается свежей химически очищенной водой, подаваемой насосом 8. Вода для промывки предварительно нагревается в паровом подогревателе 9 до 80—90 °С расход воды составляет 5—10 % (масс.) на нефть. Обессоленная и обезвоженная нефть с верха электродегидратора II ступени отводится с установки в резервуары обессоленной нефти, а на комбинированных установках она [c.9]Активация шариков. Схема циркуляции раствора сернокислого алюминия в процессе активации шариков представлена на рис. 10. Процесс протекает одновременно в пяти промывочных чанах в течение 20 ч при температуре, примерно равной температуре термообработки. Промывную воду из промежуточной емкости насосом подают через диафрагмовый смеситель 1 в количестве 19—20 в распределительный коллектор промывочного чана 2, стоящего на пятой (последней) ступени процесса. К насосу из емкости самотеком поступает активируюпщй раствор сернокислого алюминия (непод-кисленный) концентрацией 1,15—1,20 н. Вместе с промывной водой он проходит через диафрагмовый смеситель, перемешивается и разбавляется до концентрации 0,10—0,15 н. Из распределительного коллектора по боковому трубопроводу раствор поступает в паукообразно расположенные коробы. Сверху через боковой штуцер он самотеком переходит в чан 4, стоящий на четвертой (предпоследней) [c.59]
Нейтрализация ведется раствором каустической соды в диафрагмовом смесителе, pH сульфоната поддерживают в пределах 7,5—8,5, 30%-ный раствор сульфоната подается в трубчатую печь, где разогревается при давлении около 20 ат до температуры 250°С и дросселируется в вакуумрасширитель. Здесь вследствие резкого изменения давления происходит интенсивное испарение неомыляемых и воды, которые конденсируются в поверхностном холодильнике-конденсаторе. Неомы-ляемые, так называемый обратный керосин, отстаиваются от воды, подвергаются сушке и нейтрализации совместно с деа-роматизированным свежим керосином и направляются на хлорирование. Выпавший алкилсульфонат отводится шнеком, охлаждается и расфасовывается в бумажные мешки. [c.272]
Сырье в диафрагмовом смесителе 33 смешивается с растворителем, в качестве которого используются бензин типа калоша или бензин-алкилат, после чего поступает в низ адсорбера 9. В адсорбере раствор сырья поднимается навстречу опускающемуся адсорбенту. Изменяя производительность установки, скорость потока сырья и время контактирования, можно устанавливать заданный режим и регулировать качество рафинатов I и И. Суспензия (пульпа) отработанного адсорбента самотеком переходит в десорбер 10, где происходит десорбция нагретым растворителем, после чего суспензия (пульпа) поступает в ступенчато-противоточную паровую сушилку 18 с кипящим слоем. Кипение (псевдоожижение) создается водяным паром (1 МПа). Пары растворителя и воды с верха сушилки 18 охлаждаются, конденсируются и подаются в водоотделитель 21, откуда растворитель поступаете приемник25.Сухой засмоленный адсорбент из сушилки пневмотранспортом подается в ступенчато-противоточный регенератор 8, где производится окислительный выжиг органических отложений в кипящем слое (псевдоожижение создается воздухом). Регенерированный адсорбент охлаждается в холодильнике 17, после чего подается в адсорбер 9. [c.246]
Сырье /, подаваемое насосом 1, смешивается и насыщается в диафрагмовом смесителе 2 спиртом II, который вводится насосом 3. Смесь, подогретая в паровом подогревателе 4, поступает в рт-стойник 5, где разделяется на два слоя нижний слой — тощий спиртовой. раствор III направляется в сборник слабого спирта 33 верхний слои — насыщенное спиртом сырье IV из отстойника 5 подается насосом i в холодильник 7, перед которым к нему -подкачивается циркулирующий раствор карбамида V. Охлажденная реакционная смесь VI и циркулирующий комплекс VII Ступени I насосом 8 прокачивается через реакт0(р I (ступени 9, т выходе из которого охлажденная сме сь разделяется на две части циркулирующий комплекс VII возвращается на прием насоса 8, а остальное количество подается насосом 10 на II ступень — реактор И. Та же операция повторяется в остальных реакторах, работающих последовательно. Смесь охлаждается водой VIII, подаваемой из емкости 12 насосом 13 последовательно в реакторы 9—11. [c.226]
I. 3. Б, 8, 10, 13, 15 — насосы 2. 19, 22, 24, 28, 30 — диафрагмовые смесители 4, 23, 26 — паровые подогреватели 5, П, 18, 21, 25, 27, 29 — горизонтальный отстойники 7, 20, 3/— холодильники 9, // —реакторы /2 — емкость для воды /4 — четырехсекциоиный вертикальный отстойник — подогреватель для разложения комплекса 32 — каплеукрупнитель 33 — емкость для слабого спиртового раствора. [c.227]
Депарафинированный ггродукт с растворенным спиртом X подается из отстойника 14 в диафрагмовый смеситель 24 для отмывки спиртовым, раствором XV, подаваемым из отстойника II ступени 25. Пройдя подогреватель 26, смесь разделяется на два слоя в отстойнике I ступени 27. Снизу этого отстойника раствор промывки отводится в емкость 33. Депарафинированный продукт (верхний слой) отмывается от спирта в смесителе 28 раствором промывки XIII из отстойника III ступени 29, и смесь поступает в отстойник 25. Депарафинированный продукт (верхний слой) смешивается с водой в смесителе 30, охлаждается в холодильнике 31 и поступает в отстойник III ступени 29, где отделяется от раствора промывки VIII. Пройдя каплеукрупниУель 32, депарафинированный продукт XVI откачивается с установки. [c.228]
Пример 7.2. На установке непрерывной кислотно-щелочной очистки кислый бензиновый дистиллят после отстоя от кислоты пропускают через диафрагмовый (дисковый) смеситель (рис. 7.1), а который одновременно для псомывки подается вода —60% на дистиллят. Количество дистиллята 400 т1сутки, плотность его 740 кг/л1 . Определить размеры смесителя. [c.243]
Выходящие из реактора продукты реакции обычно содержат некоторое количество серной кислоты, а также сложные кислые и нейтральные эфиры, образовавшиеся при взаимодействии олефинов с кислотой. Увлеченные потоком углеводородов кarfБЛьки серной кислоты и кислые эфиры при защелачивании нейтрализуются раствором едкого латра, который насосом подается в диафрагмовый смеситель и выво- [c.24]
Жидкая изобутиленсодержащая фракция С4 и водный раствор этилцеллозольва смешиваются в диафрагмовом смесителе 1 в соотношении 1 5 (по объему) и подаются в верхнюю часть гидрата-тора 2, заполненного ионообменной смолой. Из нижней части гидрататора продукты реакции поступают в буфер-испаритель 5, где происходит снижение давления с 2 до 0,5 МПа. Испарившиеся углеводороды из буфера выводятся на дальнейшую переработку, а раствор триметилкарбинола поступает в ректификационную колонну, для выделения азеотропа триметилкарбинола с водой. Из куба колонны раствор этилцеллозольва выводится на очистку от катионов железа и анионов кислоты и вновь возвращается в цикл. Полученный азеотроп триметилкарбинола с водой подается вначале в отгонную колонну для выделения углеводородов С4, [c.223]
chem21.info
Диафрагменный смеситель (рис. 13.19,6) представляет собой цилиндрический аппарат, между фланцами которого закреплены диафрагмы с несколькими отверстиями. Жидкости и С, проходя сквозь отверстия, перемешиваются и направляются из смесителя в отстойник. [c.337]
Диафрагменный смеситель (рис. 14-19, б) представляет собой цилиндрический аппарат, между фланцами которого закреплены диафрагмы с несколькими отверстиями. Жидкости Ь и О, проходя [c.369]
К диафрагменным смесителям следует отнести также трубу, заполненную насадкой, сопла и обычный вентиль. [c.370]Диафрагменный смеситель представляет цилиндр (рис. 17. 15), по оси которого помещен стержень, несущий 4—6 дисков (диафрагм) [c.403]
I, 3, 8, 9 —сырьевые емкости 2. 4, 7, /О — дозаторы 5, // —смесители (реакторы) 6, 12, 15, 19, 20, 25 — насосы 13, 17, 2/— подогреватели 14, 18 - испарительные аппараты 16 — емкость для присадок 20, 24 — холодильники 23 — диафрагменный смеситель 25 — фильтр 26 -гомогенизатор 27 — деаэратор. [c.375]
Например, практика работы Ново-Ярославского НПЗ показала, что смесительные клапаны, работающие за счет перепада давления 1-1,5 атм, не эффективны. Установка диафрагменных смесителей и подача деэмульгатора на прием сырьевого насоса улучшили контакт деэмульгатора с нефтью снизилось давление в системе установок, в результате чего производительность последних увеличилась примерно на 10%. [c.37]
Традиционно узким местом при получении полимеров изобутилена в промышленности является разложение катализатора и отмывка продуктов его разложения. Обычно используется водное, водно-щелочное или водно-спиртовое разложение катализатора, которое при применении объемных реакторов смешения или диафрагменных смесителей представляет достаточно длительный [c.347]
Отработанная после алкилирования серная кислота и вода подаются в емкость 7 для приготовления раствора экстрагента требуемой концентрации. Перемешивание раствора производится его циркуляцией. Экстрагент из емкости 7 подается через холодильник 2, где охлаждается до 45 °С, в диафрагменный смеситель 4, куда через холодильник 3 подается сырьевая фракция. Полученная смесь поступает в отстойник 5, где разделяется на рафинатную (верхнюю) и экстрактную (нижнюю) фазы. Рафинатная фаза самотеком поступает в емкость 7, экстрактная фаза — в емкость 6. Отделившееся в емкости 7 небольшое количество экстрактной фазы выводится снизу емкости и присоединяется к экстрактной фазе из емкости 6. [c.727]
Сопла и диафрагмы. Смесительные сопла представляют собой сравнительно простые устройства, которые можно устанавливать непосредственно в трубопроводах (рис. 243). Обе жидкости подаются одновременно в сопло или ряд последовательно установленных сопел качество их перемешивания зависит от степени турбулентности, возникающей вследствие перепада давления в жидкости. Работа диафрагменных смесителей (рис. 244) основана на том же принципе, и они получили очень [c.488]
| Рис. 19. Схема реакторного узла с диафрагменным смесителем I — реактор 2 — перфорированные перегородки 3 — холодильник |
Процесс сернокислотной очистки бензола может быть технически оформлен как непрерывное производство. На одном из заводов, работающих по непрерывному методу, взаимодействие бензола с рециркулирующей серной кислотой осуществляется при обычной температуре в трубчатой батарее, имеющей ряд сопел и перегородок с отверстиями (диафрагм), способствующих гомогенизации смеси. Трубы, сопла и диафрагменные смесители изготовляются из чугуна. Опыт показал, что сопла и диафрагмы подвергаются быстрому эрозионному износу, который значительно уменьшается при эмалировании этих деталей. [c.103]
Перегородки применялись для распределения газового потока исключительно в промышленных хроматографических колонках, и о них упоминается здесь лишь для обсуждения. На ранних стадиях развития промышленной химической технологии диски и перегородки в форме диафрагменного смесителя с промежуточной перегородкой использовали для обеспечения хорошего контакта в жидкой фазе и для перемешивания в жидко-нэкстракционных колонках. Баду [73] применил этот же подход в газохроматографических колонках диаметром около 10 см и выше. Он устанавливал в колонке на определенных расстояниях др т от друга диски с диаметром меньшим, чем диаметр колонки, н кольцевые перегородки с отверстием в центре. Диск отклоняет поток к стенкам колонки, а следующая за ним перегородка — к ее оси. Это предотвращает каналообразование, которое в обычных условиях происходит из-за разделения частиц насадки. При заполнении колонки насадкой ее просто засыпают [c.137]
Диафрагменный смеситель (живое сечение одной диафрагмы 0,0062 м ) 0,6 [c.177]
Сырье (фракция, содержащая нронилен или пропилен и бутилены) после очистки от сернистых и азотистых соединений контактирует с катализатором в высокоэффективном реакторе колонного тина с тарелками типа диафрагменного смесителя. После этого сырье отделяется от кислоты в обычном отстойнике. Кислота после охлаждения возвращается в реактор, а полимеризат после щелочной промывки поступает в секцию ректификации для получения товарного продукта с требуемой упругостью паров. Ниже приведено качество полимербензина, полученного из пропилен-бути-ленового сырья [83] [c.25]
J — емкость сырья 2 — емкость растворителя з — диафрагменный смеситель 4 — смесительная емкость S — регенеративные кристаллизаторы 6 — аммиачные кристаллизаторы 7 — фильтр-грязеотделитель S — центрифуги I ступени 9 — приемник раствора депарафинированного масла ю — приемник раствора масляного петролатума 11 — центрифуги II ступени 12 — приемник раствора возвратного масла 13 — приемник раствора сухого петролатума 14 — аммиачный холодильник 15 — теплообменник. [c.203]
Термообработка дисперсии при 220—230 °С в течение 5— 10 мин проходит в скребковом подогревателе, обогреваемом жидким теплоносителем с температурой 270—280 °С. В скребковом холодильнике 22 температура снижается до 160—180 °С. Перед диафрагменным смесителем 23 предусмотрено введение присадок из емкости 16. В непрерывнодействующем холодильнике-кристал-лизаторе 24 происходят кристаллизация и охлаждение смазки до 50—60 °С. После фильтрования смазки следуют обычные отделочные операции — гомогенизация, деаэрирование и расфасовка. [c.374]
Пенообразователь П0-1Д (пенообразователь типа ПО-1 на основе детергента Д) представляет собой сульфированную фракцию керосина с температурой кипения 160—ЖЮ°С. Сульфирование проводят сернистым газом при температуре 60—80° С. Получаемые сульфокислоты из сульфураторов непрерывно стекают в отстойники, в которых отделяются от балластного продукта — кислого гудрона. Сульфокислоты поступают в отбойную колонну, наполненную кольцами Рашига, для окончательной очистки от кислого гудрона. Из отбойной колонны сульфокислоты направляются в диафрагменный смеситель, куда одновременно поступает водный раствор кальцинированной соды для (нейтрализации сульфокислот. Образующиеся соли подаются в трубчатый теплообменник, где нагреваются до 11 0°С для удаления избытка масел, ухудшающих пе-нообразование. При удалении масел сульфосоли концентрируются до 45—50%-ной концентрации я затем поступают в емкость, где разбавляются водой до концентрации 26— 29% активного вещества, так как загустевают при температуре ниже 10°С, что затрудняет их (црименение в холодное время года. [c.62]
J — нагреватель 2 — контактор 3 — диафрагменный смеситель 4 — центрифуга 5 — приемник кислого масла 6 — приемник кислого гудрона 7 — реактор 8 — холодильник 9 — отпарка двупкисл серы 10 — продувочные и отстойные резервуары 11 — записывающие терморегуляторы 12 — записывающие и регулирующие расходомеры 13 — регулирующие манометры И — показывающие термометры 16 — движение масла 16 — вспомогательные линии (кислота, 1 ислый гудрон и т. д.) 17 — возмошные изменения потоков реагирующих комионентов. [c.270]
Количество нейтрализующего раствора зависит от обп1 ей кислотности масла после отстойников. Подачу нейтрализующего раствора в смесительную систему регулируют в соответствии с общей кислотностью масла и щелочностью раствора и контролируют при помощи цветных индикаторов на образцах, периодически отбираемых из диафрагменного смесителя. pH смеси поддерживают около 8. Нейтральную смесь перед центрифугированием нагревают примерно до 60°. Обработка масла первого цикла после отделения от нейтрализующего раствора завершается иронусканием через вакуумный испаритель, в котором поддерисивается температура около 95°, для удаления и улавливания приблизительно 0,5% водного спирта, остающегося в масле. [c.272]
Принципиальная схема процесса получения искусственного латекса представлена на рис. 163. Первая стадия — растворение полимера осуществляется периодически в автоклаве /, продолжительность растворения зависит от типа и количества растворителя и температуры процесса. По окончании растворения в автоклав вводится необходимое количество водной фазы и при интенсивном перемешивании производится эмульгирование раствора. Полученная грубая эмульсия насосом 2 через фильтры 3 подается в диафрагменные смесители 4, где происходит гомогенизация эмульсии и уменьшение размеров отдельных капелек. Готовая эмульсия стекает в мерник 5, откуда поршневым насосом 6 направляется в верхнюю часть отгонной колонны 7. Здесь отгоняется растворитель и часть воды, которые после конденсатора 11 собираются в отстойнике 12. Верхний слой представляет собой растворитель-регенерат, который можно вновь использовать в процессе, а нижний слой (вода) сливается в канализацию. Часть латекса из нижней части колонны 11 насосом 8 подается через фильтры 9 в подогреватель 10 и далее в верхнюю часть колонны, а остальная часть отводится в мерник 13. Полученный после отгонки растворителя латекс обычно содержит 10—-207о полимера и концентрируется методом сливкоотделения, а иногда — упариванием в колонне 15 до содержания сухого вещества 40—50 %. [c.485]
Технологический процесс получения бутадиен-стирольных статистических сополимеров (например ДССК-25, содержащего 25 масс. /о стирольных звеньев), во многом аналогичен процессам получения 1,4-г -изопренового или 1,4-г ыс-бутадиено-вого каучуков. При этом используют смешанный растворитель, состоящий из циклогексана и гексановой фракции (75 25 по объему). Приготовление шихты осуществляется смешением очищенных и осушенных стирола, бутадиена и смешанного растворителя в диафрагменном смесителе при 20 °С. Готовая шихта поступает на химическую очистку от микропримесей, осуществляемую в аппарате с мешалкой и рубашкой. Очистка производится с помощью литийорганических соединений,. чаще всего используют раствор дилитийполидивинила и бутиллития в гексановой фракции. Время очистки 15—20 мин, температура при этом не должна превышать 25 °С. О полноте очистки свидетельствует появление слабо-коричневой окраски в результате возникновения в системе активных каталитических центров. Раствор каталитического комплекса в гексановой фракции готовится смешением бутиллития с бутилатом калия и подается в линию шихты на входе в первый полимеризатор. [c.280]
Изопреновый латекс получают по схеме, типичной для производства латексов неэмульсионных каучуков (см. рис. 129). В качестве исходного сырья используют полупродукт производства СКИ-3 —дезактивированный и отмытый полимеризат, разбавленный изопентаном до концентрации полимера 10%. Эмульсия приготовляется в циркуляционном контуре при продавливании через диафрагменный смеситель под давлением 4,9 МПа (50 кгс/см ). Соотношение углеводородной и водной фаз составляет 1,67 1. Отгонка изопентана проводится по периодической схеме при атмо- сферном давлении с постепенным повышением температуры до 80 °С. В конце процесса отгонку ведут под вакуумом. Полученный после отгонки латекс имеет концентрацию 15% по сухому веществу и нуждается в концентрировании, осуществляемом упариванием или сливкоотделением. В последнем случае в качестве сливкообра-зователей используют либо альгинат натрия, либо калийно-кани-фолевое мыло или олеат калия. При введении в латекс калийно-канифолевого мыла в количестве 2% от массы латекса (в виде 20%-ного раствора в воде) содержание полимера в сливках составляет 55%, а в серуме 0,8—0,9%. С целью исключения потерь полиизопрена серум используется для приготовления водной фазы эмульсии. Коллоидно-химические свойства изопренового латекса приведены ниже [c.418]
chem21.info
Cтраница 3
Так как основную долю эксплуатационных затрат извлечения фенолов и обессоливания составляет расход тепла, то необходимо особое внимание уделять использованию теплообменной аппаратуры. Для обеспечения интенсивного перемешивания необходимо подбирать эффективные смесители - паровые барботеры, диафрагмовые смесители, центробежные насосы или другие способы. [31]
Сырье подается сверху в опускающийся поток; катализатор ( 2 % - ный раствор А1С13 в хлорэтиле) - снизу в восходящий поток до перемешивающего устройства. На выходе из реактора полимеризат обрабатывается водным раствором щелочи для дезактивации катализатора в системе диафрагмовых смесителей. После удаления продуктов дезактивации катализатора полимеризат подается на сушку, затем смешивается с углеводородным маслом в требуемом соотношении и, после подогревания в теплообменнике до 383 - 403 К, направляется в колонны дегазации ( 393 - 433 К, 150 - 300 кГТа) и далее в вакуумную колонну ( 433 - 443 К, 1 3 - 4 кПа) с встроенным пленочным испарителем. Непрореагировавшие газы и легкокипящие фракции ди -, три - и тетрамеров изобутилена после охлаждения собираются в емкости и направляются на разделение и утилизацию. Готовый продукт-концентрат ПИБ в масле выводится с низа вакуумной колонны в сборники готовой продукции и далее направляется потребителю. [33]
Сырье подается сверху в опускающийся поток; катализатор ( 2 % - ый раствор А1С1 з в хлорэтиле) - снизу в восходящий поток до перемешивающего устройства. На выходе из реактора полимеризат обрабатывается водным раствором щелочи для дезактивации катализатора в системе диафрагмовых смесителей. После удаления продуктов дезактивации катализатора полимеризат подается на сушку, затем смешивается с углеводородным маслом в требуемом соотношении и, после подогревания в теплообменнике до 383 - 403 К, направляется в колонны дегазации ( 393 - 433 К, 150 - 300 кПа) и далее в вакуумную колонну ( 433 - 443 К. [35]
Сырье со спиртом с верху отстойника 5 направляют в колонну 6 для отгона части спирта и води и повышения таким путем концентрации спирта, оставшегося в сырье. Насыщенное сырье с низа колонны 6 перекачивают через теплообменник 3 на блок депарафинизации, предварительно смешав его в диафрагмовом смесителе 9 с циркулирующим раствором карбамида. Смесь идет в холодильник 10, где охлакда-ется до температуры, близкой к температуре начала кристаллизации карбамида. [36]
Диафрагмовые смесители ( рис. 31) состоят из корпуса ( трубы большого диаметра), в котором на штоке укреплен ряд диафрагм иди дисков, имеющих отверстия небольшого диаметра. Смешиваемые жидкости последовательно проходят через отверстия диафрагм, причем вследствие изменения скорости при входе и выходе из отверстий происходят турбулизация потока и перемешивание жидкостей. Перепад давления в диафрагмовом смесителе может достигать нескольких атмосфер. [37]
Для перемешивания жидкостей в трубопроводе часто применяют инжекторный способ. Один компонент подают через сопло, расположенное по оси трубопровода, по которому протекает второй компонент. Инжекторы могут применяться в сочетании с диафрагмовыми смесителями. [38]
Возвратный растворитель из отделения дегазации поступает в емкость 1 ( рис. 72), где смешивается со свежим бензином, поступающим со склада. Насосом 2 растворитель подается в диафрагмовый смеситель 3 на смешение с раствором щелочи. Растворитель очищается смешением с 10 % - ным раствором едкого натра в равном объемном отношении. Из диафрагмового смесителя 3 смесь поступает в отстойник 4, где разделяется на два слоя. Нижний водный слой насосом 5 возвращается на смешение с растворителем после подогрева до 50 С в подогревателе 6, обогреваемом глухим паром. Отмытый растворитель из верхней части колонны 10 поступает в сборник 13, откуда насосом 14 направляется на регенерацию. [39]
Для получения наибольшего завихрения потока дестиллата и для достаточного перемешивания его с реагентами применяют диафрагмы различной конструкции. В некоторых случаях диафрагмы имеют одно круглое отверстие, в других случаях это отверстие имеет звездообразную форму. Некоторые диафрагмы имеют несколько отверстий круглых или какой-либо иной формы. Иногда делаются перегородки, попеременно перекрывающие сечение смесителя на 0 75 - 0 65 его диаметра. При устройстве диафрагмового смесителя необходимо, чтобы площадь отверстий могла пропускать требуемое количество продукта без образования чрезмерного противодавления. Как показал опыт, падение давления, создаваемое каждой перегородкой и равное 0 14 am, создает условия интенсивного перемешивания дестиллата с кислотой. При смешении с раствором щелочи достаточна потеря напора 0 07 am на каждую перегородку. [40]
В нефтепереработке наиболее широко используют гидравлический способ перемешивания, основанный на явлении турбулентной диффузии. Самое простое устройство при гидравлическом способе перемешивания - V-образное соединение труб, в верхние концы которого вводят смешиваемые жидкости. Это устройство пригодно для перемешивания маловязких жидкостей, хорошо смешивающихся, когда в трубопроводе достаточно велика скорость потока и сам трубопровод после слияния перемешиваемых потоков имеет значительную длину. Иногда для улучшения перемешивания жидкостей в трубу помещают специальные вставки. К этому типу относятся диафрагмовые смесители и смесительные клапаны. [41]
Страницы: 1 2 3
www.ngpedia.ru
Cтраница 3
В виде бокового погона из атмосферной колонны 11 в отпарную колонну 15 выводится фракция тримеров ( 125 - 175 С), которая из низа колонны перетекает в кипятильник 16, частично испаряется при 170 С и возвращается в колонну, а другую часть ее забирает-насос 23 и прокачивает через холодильник 24 в диафрагмовый смеситель / в качестве рециркулята; остальная часть отводится с установки. [31]
Возвратный растворитель из отделения дегазации поступает в емкость 1 ( рис. 72), где смешивается со свежим бензином, поступающим со склада. Насосом 2 растворитель подается в диафрагмовый смеситель 3 на смешение с раствором щелочи. Растворитель очищается смешением с 10 % - ным раствором едкого натра в равном объемном отношении. Из диафрагмового смесителя 3 смесь поступает в отстойник 4, где разделяется на два слоя. Нижний водный слой насосом 5 возвращается на смешение с растворителем после подогрева до 50 С в подогревателе 6, обогреваемом глухим паром. Отмытый растворитель из верхней части колонны 10 поступает в сборник 13, откуда насосом 14 направляется на регенерацию. [32]
Раствор щелочи поступает на прием щелочного насоса Н2 и подается вновь в диафрагмовый смеситель. Очищенный бензин может быть направлен во второй диафрагмовый смеситель Е2, куда подается вода для промывки, и затем во второй отстойник 02 для отстоя от промывной воды. Промытый бензин направляется в приемный парк. Иногда промывка водой применяется перед защелачива-нием для удаления сероводорода и сокращения расхода щелочи при последующем за-щелачивании. [33]
Процесс протекает одновременно в пяти промывочных чанах в течение 20 ч при температуре, примерно равной температуре термообработки. Промывную воду из промежуточной емкости насосом подают через диафрагмовый смеситель 1 в количестве 19 - 20 м3 / ч: в распределительный коллектор промывочного чана 2, стоящего на пятой ( последней) ступени процесса. Из распределительного коллектора по боковому трубопроводу раствор поступает в паукообразно расположенные коробы. [34]
Сырье из аккумулятора А-1 забирается насосом М-1 и подается в диафрагмовый смеситель С-1, где перемешивается с потоком растворителя, подаваемым для снижения вязкости сырья. [35]
С) поступают в конденсатор-холодильник 14 для конденсации и охлаждения. Затем фракция димеров подается в емкость орошения 20, откуда одна часть ее насосом 29 подается в диафрагмовый смеситель 6 на рециркуляцию, другая часть насосом 26 - на верх атмосферной колонны в виде орошения, а остаток откачивается в установки. Из атмосферной колонны 3 в отпар-ную колонну 4 в виде бокового погона выводится фракция триме-ров ( 125 - 175 С), которая перетекает в кипятильник 11, частично испаряется при температуре 170 С и возвращается в колонну, а другая, неиспарившаяся часть ее забирается насосом 28 и прокачивается через холодильник 15 в диафрагмовый смеситель 6 в качестве рециркулята; оставшаяся часть фракции тримеров отводится с установки. Температура в нижней части колонн 2, 3, 4 и 5 поддерживается при помощи кипятильников 9, 10, 11 и 12, где в качестве теплоносителя используется водяной пар. [36]
Для проведения первой стадии активации раствор нитрата аммония поступает на прием центробежного насоса в количестве, определяемом регулирующим концентратомером. Этим же насосом перекачивается разбавленный отработанный раствор после второй стадии активация. Смесь растворов перекачивается через диафрагмовый смеситель 26 в промывочные чаны первой стадии активации. Пройдя последовательно три чана ( 19, 20 и 21), активирующий раствор направляется в канализацию. [37]
Реакция полимеризации протекает в жидкой фазе при - 30 С и ниже в зависимости от необходимой глубины полимеризации. Сырьевая смесь поступает в реактор 4 через распылительные устройства ( на схеме не показаны), катализатор ( 2 % - ный раствор хлорида алюминия в хлористом этиле) подают в реактор через три распылительных устройства. Полимер, растворенный в изобутане, поступает из реактора в диафрагмовый смеситель 5, куда подают этилобый спирт для дезактивации. Полиизобутилен, растворенный в масле, направляют на дегазацию в колонну 7, работающую при небольшом избыточном давлении, где отделяются непрореагировав-шие изобутилен и изобутан, а также хлористый этил и этиловый спирт. [38]
С) поступают в конденсатор-холодильник 14 для конденсации и охлаждения. Затем фракция димеров подается в емкость орошения 20, откуда одна часть ее насосом 29 подается в диафрагмовый смеситель 6 на рециркуляцию, другая часть насосом 26 - на верх атмосферной колонны в виде орошения, а остаток откачивается в установки. Из атмосферной колонны 3 в отпар-ную колонну 4 в виде бокового погона выводится фракция триме-ров ( 125 - 175 С), которая перетекает в кипятильник 11, частично испаряется при температуре 170 С и возвращается в колонну, а другая, неиспарившаяся часть ее забирается насосом 28 и прокачивается через холодильник 15 в диафрагмовый смеситель 6 в качестве рециркулята; оставшаяся часть фракции тримеров отводится с установки. Температура в нижней части колонн 2, 3, 4 и 5 поддерживается при помощи кипятильников 9, 10, 11 и 12, где в качестве теплоносителя используется водяной пар. [39]
В результате нейтрализации образуются алкилсульфаты и сульфат натрия. В гидролизере в течение 1 - 1 5 ч происходит гидролиз диалкилсульфоэфиров и омыление продуктов гидролиза при 70 - 80 С избыточной щелочью. Нейтрализат подогревают, циркулируя его через трубчатый подогреватель 6 в гидролизер и обратно. Из гидролизера продукт прокачивают через холодильник 2 и подают в диафрагмовый смеситель 7 на смешение с 80 % - ным раствором изопропилового спирта. [41]
Страницы: 1 2 3
www.ngpedia.ru
Горелка- погружного горения. Основным элементом аппаратов погружного горения являются горелки, в которых сжигается газовоздушная смесь. Конструктивно такие горелки можно разделить на три типа туннельные, циклонные и диафрагмовые. К горелкам этих типов предъявляются дополнительные требования [c.365]
Реакция полимеризации происходит в жидкой фазе при —30 °С и ниже в зависимости от необходимой степени полимеризации. Сырьевая смесь поступает двумя потоками в реактор 5 через распылительные устройства, катализатор (2%-ный раствор хлорида алюминия в этилхлориде) подается в реактор через три распылительных устройства. Степень полимеризации составляет 80—90 %. Выделяющаяся при реакции теплота снимается путем многократного пропускания реагирующей смеси над охлаждающими поверхностями реактора 5. Полимер, растворенный в изобутане, поступает из реактора. в диафрагмовый смеситель 6, куда подается этиловый спирт для дезактивации затем полимер смешивают с маслом-разбавителем в емкости 7. Полиизобутилен, растворенный в масле, поступает на дегазацию, которая осуществляется в двух колоннах одна из них (8) работает при небольшом избыточном давлении, а вторая (/2) —в вакууме. В колонне 8 отделяются непрореагировавшие изобутилен и изобутан, а также этилхлорид и этиловый спирт. Раствор полиизобутилена в масле из нижней части колонны 8 направляется в колонну /2 и после дополнительной перегонки направляется в емкость /5 товарного продукта. [c.242]
Сырье, забираемое насосом 12 из резервуара, смешивается в диафрагмовом смесителе 13 с растворителем, подаваемым насосом 22. Раствор сырья далее охлаждается в холодильнике 14 до температуры адсорбции и поступает через перфорированный горизонтальный маточник в нижнюю часть адсорбера 9. Здесь раствор сырья поднимается, а навстречу ему опускается сплошным слоем адсорбент при этом из масляного сырья извлекаются нежелательные компоненты (тяжелые ароматические углеводороды, смолистые вещества и частично соединения серы). Адсорбент непрерывно подается из бункера-разгрузителя 10 в верхнюю часть адсорбера через распределительное устройство. Изменяя производительность установки (скорость потока раствора сырья) и тем самым время контактирования, можно регулировать качество очищенного и десорбированного продуктов (рафинатов I и II). [c.93]
Сырье, подаваемое насосом /, в диафрагмовом смесителе 14 смешивается и насыщается спиртом, который вводят насосом 2. Смесь, нагретая далее в теплообменнике 15, поступает в отстойник 16. Тощий . спиртовой раствор с низа отстойника 16 [c.89]
Депарафинат с растворенным спиртом перетекает из отстойника 19 в сборник 20. Из сборника он забирается насосом 7 и подается в диафрагмовый смеситель 31 для отмывки спиртовым раствором, подаваемым насосом // из отстойника 35 ступени II. [c.89]
Ручные диафрагмовые насосы применяют для перекачивания главным образом небольших количеств загрязненных жидкостей. Клапаны в насосах бывают откидные или шаровые. Ручные диафрагмовые насосы по устройству п принципу действия аналогичны приводным диафрагмовым насосам. [c.127]
Сырье насосом 1 подается в диафрагмовый смеситель 2, туда же насосом 3 закачивается циркулирующий раствор щелочи. Смесь поступает в нижнюю часть тарельчатой колонны 4, в верхнюю часть которой дозировочным насосом 5 подается свежий раствор щелочи. С низа колонны 4 избыток отработанного раствора щелочи отводится в канализацию. Очищенный продукт с верха колонны направляется под нижнюю тарелку колонны 6 для промывки химически очищенной водой, подаваемой наверх. Промывная вода с низа колонны 6 направляется в канализацию [c.116]
Щелочная очистка масляных дистиллятов проводится при температурах 140—160 °С и при давлении 0,6—1,0 МПа во избежание испарения воды. Технологическая схема щелочной очистки масел приведена на рис. ХП1-6. Масляный дистиллят насосом 1 прокачивается через трубное пространство теплообменника 2, змеевики трубчатой печи 3 и с температурой 150—170 С подается в диафрагмовый смеситель 4. Туда же закачивается 1,2—2,5 %-ный раствор гидроксида натрия. Из смесителя реакционная смесь поступает в отстойник 5. Температура в отстойнике 130—140 °С, давление 0,6—1,0 МПа, длительность отстоя 3,5—4 ч. Щелочные отходы, выходящие с низа отстойника, охлаждаются в холодильнике 6 погружного типа до 60 °С и направляются в сборники для отделения нафтеновых кислот. Очищенный масляный дистиллят с верха отстойника 5 поступает в смеситель 7 на промывку водой. Температура подаваемой в смеситель химически очищенной воды 60—65 °С, Отделение промывной воды от дистиллята осуществляется в отстойнике 8. Выходящие с низа отстойника промывные воды охлаждаются в холодильнике 9 погружного типа и направляются в сборник для отделения нафтеновых кислот. Очищенный и промытый продукт с верха отстойника 8 проходит теплообменник 2, где, отдавая свое тепло сырью, охлаждается с 90 до 70 °С, и поступает в сушильную колонну 10 для удаления мельчайших капелек воды за счет продувки его горячим сжатым воздухом. Готовое масло с низа сушильной колонны откачивается в резервуары. [c.117]
В зависимости от назначения и рода перекачиваемой жидкости выпускаются диафрагмовые насосы различной конструкции. [c.121]
Для проведения первой стадии активации раствор нитрата аммония поступает на прием центробежного насоса в количестве, определяемом регулирующим концентратомером. Этим же насосом перекачивается разбавленный отработанный раствор после второй стадии активации. Смесь растворов перекачивается через диафрагмовый смеситель 26 в промывочные чаны первой стадии активации. Пройдя последовательно три чана (19, 20 и 21), активирующий раствор направляется в канализацию. Продолжительность первой стадии 12 ч. [c.108]
Увлеченные углеводородами капельки серной кислоты и кислые эфиры при защелачивании нейтрализуются раствором едкого натра, который насосом подается в диафрагмовый смеситель и выводится после отделения в отстойнике. Концентрация свежего щелочного раствора не превышает 10%, так как в случае применения более концентрированной щелочи возможно образование солей, закупоривающих смеситель [124]. После снижения концентрации щелочи до 1—2% ее выводят из системы. [c.131]
Ограничители интенсивности взрыхления ионита. Интенсивность взрыхления ионита обратным током воды должна быть такова, чтобы ионит весь находился во взвешенном состоянии, но чтобы вместе с тем не происходило вымывание его в канализацию (за исключением пылеватых частиц). Для этой цели на линии, отводящей промывную воду из фильтра, устанавливается ограничитель интенсивности взрыхления ионита. Последний применяется двух типов—поплавково-дроссельный и диафрагмовый. [c.118]
Основные характеристики ротаметров, выпускаемых в СССР, приведены в табл. 8 Приложения . Капиллярные расходомеры по принципу действия аналогичны диафрагмовым расходомерам, где роль диафрагмы выполняет капилляр определенной длины. [c.53]
Гидравлическое перемешивание применяют для приготовления сложных по составу растворов из отдельных компонентов как перед рх поступлением в реактор, так и в самом реакторе. Наиболее распространены инжекторные и диафрагмовые смесители. [c.199]
Сырье - дизельное топливо (рис.2.23) подают насосом в колонну 6 для насыщения спиртом. Регенерированный спирт поступает на смешение с сырьем из емкости 8. Смесь сырья и спирта проходит диафрагмовый смеситель [c.103]
| Рис. Х1Х-9. Диафрагмовый смеси тель. |  |
Дпафрагмовые смесители (рис. 31) состоят из корпуса (трубы большого диаметра), в котором иа штоке укреилеи ряд диафрагм иди дисков, имеющих отверстия небольшого диаметра. Смешиваемые кидкости последовательно проходят чоре. отверстия диафрагм, причем вследствие изменения скорости при входе и выходе нз отверстий происходят турбулизация потока и перемешивание кидкостей. Перепад давления в диафрагмовом смесителе может достигать нескольких атмосфер. [c.52]
На емкостях, сосудах или трубопроводах для сред, содержащих сероводород при температуре от —30 до 100°С, устанавливают предохранительный клапан полно-, подъемный пружинный диафрагмовый фланцевый типа ППК4ДМ-16 (рис. 109). Клапан имеет закрытое герметичное исполнение. Крышка отделена от корпуса диафрагмой для ограждения пружины от воздействия температуры и среды. Для принудительного открытия и продувки клапана имеется рычаг. [c.322]
Нефть поступает в низ электродегидратора 4 через трубчатый распределитель 21 с перфорированными горизонтальными отводами. Обессоленная нефть выводится из электродегидратора сверху через коллектор 19, конструкция которого аналогична конструкции распределителя. Благодаря такому расположению устройств ввода и вывода нефти обеспечивается равномерность потока по всему сечению аппарата. Отстоявшаяся вода отводится через дренажные коллекторы 22 в канализацию или в дополнительный отстойник 12 (в случае нарушения в элек-тродегидраторе процесса отстоя). Из отстойника насосом 14 жидкая смесь возвращается в процесс. Из электродегидратора I ступени сверху не полностью обезвоженная нефть поступает под давлением в электродегидратор II ступени. В диафрагмовом смесителе 10 поток нефти промывается свежей химически очищенной водой, подаваемой насосом 8. Вода для промывки предварительно нагревается в паровом подогревателе 9 до 80—90 °С расход воды составляет 5—10 % (масс.) на нефть. Обессоленная и обезвоженная нефть с верха электродегидратора II ступени отводится с установки в резервуары обессоленной нефти, а на комбинированных установках она [c.9]
Лля перекачивания агрессивных жидкостей и суспензий в химической нромышленности часто применяют диафрагмовые, илн мембранные, иасосы. В этих насосах имеется цилиндр, в котором движется поршень или нлуижер. Цилиндр отделен от перекачиваемой жидкости мембраной из эластичного материала, не подвергающегося разрушению перекачиваемой жидкостью (кислотостойкой резины, нержавеющей и других специальных сталей). Все части иасоса, непосредственно соприкасающиеся с перекачиваемой и йД1 остью (корпус, клапанные коробки, клапаны и др.), изготовляют из специальных металлов илн покрывают кислотоупорными материалами. [c.121]
В том случае, когда соединение пространства трубопровода с атмосферой недопустимо, применяются бессальниковые вентили, папример сильфонные, у которых клапан соединен с крышкой с полющью гибкого сильфона, или диафрагмовые (рис. 245), защищенные изнутри антикоррозионным покрыт-ием. Уплотняющим элементом в последнем вентиле служит резиновая мем брана, связан- [c.262]
Вентиль запорный с колпаком фланцевый Вентиль регулирующий с колпаком фланцевый Вентиль запорный угловой с колпаком фланцевый Вентиль запорный прямоточный футерованный фланцевый Вентиль запорный диафрагмовый гуммированный фланцевый Вентиль запорный прямоточный гуммированный фланцевый Вентиль запорный диафрагмовый фетурованныЙ фланцев 1Й Вентиль запорный бЛсальнико-вый с электромагнитным проводом [c.237]
Активация шариков. Схема циркуляции раствора сернокислого алюминия в процессе активации шариков представлена на рис. 10. Процесс протекает одновременно в пяти промывочных чанах в течение 20 ч при температуре, примерно равной температуре термообработки. Промывную воду из промежуточной емкости насосом подают через диафрагмовый смеситель 1 в количестве 19—20 в распределительный коллектор промывочного чана 2, стоящего на пятой (последней) ступени процесса. К насосу из емкости самотеком поступает активируюпщй раствор сернокислого алюминия (непод-кисленный) концентрацией 1,15—1,20 н. Вместе с промывной водой он проходит через диафрагмовый смеситель, перемешивается и разбавляется до концентрации 0,10—0,15 н. Из распределительного коллектора по боковому трубопроводу раствор поступает в паукообразно расположенные коробы. Сверху через боковой штуцер он самотеком переходит в чан 4, стоящий на четвертой (предпоследней) [c.59]
Обессоленная нефть выводится из электродегндратора сверху через коллектор, конструкция которого аналогична конструкции распределителя. Благодаря такому расположению устройств ввода и вывода нефти обеспечивается равномерность потока по всему сечению аппарата. Отстоявшаяся вода отводится через дренажные коллекторы в канализацию или отстойник 13 (из отстойника вода возвращается в процесс). Из элект-родегидратора 6 сверху нефть, не полностью обезвоженная, поступает под давлением в электродегидратор второй ступени И. Перед этим электродегидратором нефть смешивается со свежей водой в диафрагмовом смесителе 10. Вода для промывки предварительно подогревается до 65—70 °С. Обессоленная и обезвоженная нефть с верха электродегндратора 11 отводится с установки. [c.13]
Нейтрализация ведется раствором каустической соды в диафрагмовом смесителе, pH сульфоната поддерживают в пределах 7,5—8,5, 30%-ный раствор сульфоната подается в трубчатую печь, где разогревается при давлении около 20 ат до температуры 250°С и дросселируется в вакуумрасширитель. Здесь вследствие резкого изменения давления происходит интенсивное испарение неомыляемых и воды, которые конденсируются в поверхностном холодильнике-конденсаторе. Неомы-ляемые, так называемый обратный керосин, отстаиваются от воды, подвергаются сушке и нейтрализации совместно с деа-роматизированным свежим керосином и направляются на хлорирование. Выпавший алкилсульфонат отводится шнеком, охлаждается и расфасовывается в бумажные мешки. [c.272]
Первый тип ограничителя, описание которого многократао приводилось в нашей технической литературе, в настоящее время применяется редко и заменяется более (простым ограничителем—диафрагмовым. На сбросном трубопроводе взрыхляющей воды между двумя фланцами зажимается диафрагма, которая и выполняет роль ограничителя. Диаметр диафрагмы устанавливается расчетом и проверяется в процессе наладочных работ. [c.119]
Сырье в диафрагмовом смесителе 33 смешивается с растворителем, в качестве которого используются бензин типа калоша или бензин-алкилат, после чего поступает в низ адсорбера 9. В адсорбере раствор сырья поднимается навстречу опускающемуся адсорбенту. Изменяя производительность установки, скорость потока сырья и время контактирования, можно устанавливать заданный режим и регулировать качество рафинатов I и И. Суспензия (пульпа) отработанного адсорбента самотеком переходит в десорбер 10, где происходит десорбция нагретым растворителем, после чего суспензия (пульпа) поступает в ступенчато-противоточную паровую сушилку 18 с кипящим слоем. Кипение (псевдоожижение) создается водяным паром (1 МПа). Пары растворителя и воды с верха сушилки 18 охлаждаются, конденсируются и подаются в водоотделитель 21, откуда растворитель поступаете приемник25.Сухой засмоленный адсорбент из сушилки пневмотранспортом подается в ступенчато-противоточный регенератор 8, где производится окислительный выжиг органических отложений в кипящем слое (псевдоожижение создается воздухом). Регенерированный адсорбент охлаждается в холодильнике 17, после чего подается в адсорбер 9. [c.246]
Эксплуатация и обслуживание. Перед пуском отстойника необходимо проверить симметричность подвески центрального вала, правильность монтажа и подключения электрооборудования, наличие смазки и масла в редукторе. Отстойники непрерывного действия должны быть обеспечены равномерной подачей исходной суспензии и бесперебойным отводом сгущенного продукта. Для этого устанавливают диафрагмовые насосы с регулируемой объемной производительностью или автоматически работающими клапанами, разгружающими шлам при достиженли заданной плотности. [c.209]
Обычно в вихревых трубах используют короткие тангенциальные сопловые вводы. Мы предлагаем использовать винтовое закручивающее устройство (ВЗУ) [11]. ВЗУ представляет собой цилиндрический или конический корпус с центральным диафрагмовым отверстием или без него (прямоточный вариант вихревой трубы с ВЗУ), на наружной поверхности которого выполнена одно-или мнргозаходная прямоугольная винтовая нарезка с уменьшающейся высотой за счет плавного роста диаметра при постоянной ширине. ВЗУ с такой нарезкой после установки на входной конец трубы образует суживающиеся винтовые каналы — винтовые сопловые вводы (рис. 1.9, 1.10). Когда парогазовая смесь, которая может содержать и дисперсную фазу в виде тумана, входит в каналы [c.10]
chem21.info
|< << >> > |
Диафрагменный насос .
Диафрагменный насос .
Диафрагменный насос Атлантик с механическим приводом от двигателя внутреннего сгорания.
Диафрагменный насос ДН-50М
Диафрагменный насос с вынесенной клапанной коробкой
Диафрагменный насос с совмещенной клапанной коробкой
Диафрагменный насос, предназначенный для перекачки жидкостей , химически действующих на рабочие органы насоса.
Диафрагменный пневмоприводной насос с регулятором времени
Диафрагменный пневмоприводной насос с регулятором времени
Диафрагменный распылитель типа ОПС
Диафрагменный электролизер
Диафрагменный электролизер
Диафрагменный электролизер
Диафрагменный электролизер
Диафрагменный электролизер на нагрузку 10 А
Диафрагменный электролизер на нагрузку до 10 а
Диафрагменный электролизер с ртутным катодом
Диафрагменный электролизер с ртутным катодом
Диафрагменный электролизер с ртутным катодом
Диафрагмированный волновод ускорителя У-12 .
Диафрагмовая отсадочная машина Кливленд
Диафрагмовая отсадочная машина Кливленд
Диафрагмовая отсадочная машина с вертикальным расположением диафрагмы М0Д-4М
Диафрагмовая отсадочная машина с вертикальным расположением диафрагмы М0Д-4М
Диафрагмовая отсадочная машина с горизонтальной диафрагмой МОД-ЗМ
Диафрагмовая отсадочная машина с горизонтальной диафрагмой МОД-ЗМ
Диафрагмовый вентиль
Диафрагмовый вентиль
Диафрагмовый вентиль
Диафрагмовый вентиль
Диафрагмовый вентиль
Диафрагмовый вентиль с антикоррозионным покрытием
Диафрагмовый дифференциальный манометр.
Диафрагмовый измеритель.
Диафрагмовый клапан конструкции ЦКБА с пневматическим приводом
Диафрагмовый клапан типа ВЗ
Диафрагмовый клапан футерованный
Диафрагмовый насос
Диафрагмовый насос
Диафрагмовый насос лягушка
Диафрагмовый насос лягушка
Диафрагмовый насос, используемый в системах обработки воды для подачи химических растворов и шламов
Диафрагмовый приводной насос
Диафрагмовый смеси тель.
Диафрагмовый смеситель
Диафрагмовый смеситель
Диафрагмовый смеситель
Диафрагмовый смеситель
Диафрагмовый смеситель
Диафрагмовый смеситель
|< << >> > |
chem21.info
