Большая Энциклопедия Нефти и Газа. Скоростной смеситель

Скоростной смеситель - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1

Скоростной смеситель

Cтраница 1

Скоростные смесители изготовляются с индивидуальным приводом. Мощность электродвигателя выбирается в зависимости от режима работы смесителя и пластичности изготовляемых смесей. Наибольшее распространение получили смесители, имеющие скорости вращения роторов 30 / 25 и 40 / 33 5 об / мин. По своей конструкции смесители идентичны, различаются только характеристики электродвигателей.  [2]

Скоростной смеситель ( см. рис. 90) представляет собой емкость из нержавеющей стали со сферическим дном, укрепленную на сварной станине и снабженную водяной рубашкой для охлаждения. Над емкостью на специальном кронштейне укреплено приводное устройство. Внутри смесителя расположена ось мешалки с зубчатым диском, находящимся на расстоянии 500 мм от дна. Вал мешалки и зубчатый диск изготовлены из нержавеющей стали, кроме того, поверхность зубчатого диска хромирована. Крышка смесителя сферическая, снабженная смотровым стеклом. Привод мешалки обеспечивает-плавное регулирование числа оборотов, достигающее в конце процесса 750 - 1000 об / мин. Подшипник вала мешалки в крышке смесителя уплотнен специальным эластичным сальником, предохраняющим от потерь легколетучих растворителей. В нижней части емкости имеется сливной патрубок, через который суспензию при помощи шестеренчатого насоса передают на окончательное диспергирование в бисерную машину или атритор.  [3]

Скоростной смеситель фирмы Хеншел используется для смешения и гомогенизации пылевидных, порошкообразных и жидких компонентов в производстве полиэтилена, полипропилена для получения концентратов, в производстве мягкого и твердого поливинилхлорида. Концентрат полиэтилена представляет собой смесь гранулированного полиэтилена, стабилизатора и красителя. Смесь ( 90 кг) приготавливается в смесителе емкостью 100 л с рубашкой для охлаждения. Добавки в количестве 2 - 10 кг загружают в полиэтиленовых мешках. В процессе смешения температура смеси повышается до 60 - 80 С. Продолжительность смешения составляет 1 - 2 мин.  [5]

Скоростные смесители высокого давления, изготовляемые в СССР, имеют меньшие габариты и меньший вес, что является их преимуществом.  [7]

Скоростные смесители закрытого типа состоят из смесительной камеры, внутри которой вращается один или два Z-образных ротора.  [9]

Новый скоростной смеситель типа Бенбери № 11 ( рис. 10) имеет рабочие элементы те же, что у стандартного смесителя, однако они рассчитаны на смешение при повышенной потребляемой мощности. Все рабочие части смесительной камеры плотно пригнаны друг к другу, благодаря чему исключается возможность выделения пыли в цех. Основание смесителя - коробчатого типа и изготовляется из высококачественного чугуна. Фундаментная плита 2 низкая ( высота уменьшена примерно на 400 мм) и не имеет проемов для установки транспортера, так как смеситель монтируется на эстакаде.  [11]

Применение скоростных смесителей высокого давления позволяет значительно сократить циклы изготовления резиновых смесей, что требует внесения изменений в существующий технологический процесс отбора и передачи на последующие операции готового полуфабриката.  [12]

Оснащение скоростных смесителей высокого давления автоматическими весами и устройствами для механизированной загрузки материалов в настоящее время является обязательным. Стоимость развесочных и транспортных средств значительно превышает стоимость смесительного оборудования. Поэтому часто централизованные развесочные системы обслуживают 2 - 4 резиносмесителя. Ведутся работы по снижению стоимости автоматических развесочных установок.  [13]

Перед загрузкой скоростной смеситель продувают азотом, после чего в него загружают через объемный расходомер необходимое количество дихлорэтана и приливают из бачка раствор диспергатора. После этого начинают смешение при скорости мешалки 100 - 200 об / мин. Спустя некоторое время через весовой бункер 1, соединенный со смесителем эластичной трубой, питателем 2 подают магнитный порошок и омыленный сополимер винилхлорида с винилацетатом. Смеситель продувают азотом и увеличивают скорость вращения мешалки до 400 об / мин.  [14]

Страницы:      1    2    3    4    5

www.ngpedia.ru

Смесители скоростные, высокого давления - Справочник химика 21

    Скоростные смесители высокого давления периодического действия 45 [c.45]

    Новые скоростные смесители высокого давления [c.49]

    Ниже на примере скоростного смесителя типа Бенбери № 11 описаны особенности конструкции скоростных резиносмесителей высокого давления. (Аналогичным конструктивным изменениям и усовершенствованиям подверглись также смесители № ЗА, Ло 27 и РС-2.) [c.49]

    Ниже приводится описание некоторых особенностей конструкции скоростных смесителей высокого давления с закрытой системой охлаждения. [c.66]

    Применение скоростных смесителей высокого давления позволяет значительно сократить циклы изготовления резиновых смесей, что требует внесения изменений в существующий технологический процесс отбора и передачи на последующие операции готового полуфабриката. [c.89]

    Современные заводы оборудуются скоростными смесителями высокого давления, позволяющими изготавливать смеси в максимально короткое время. [c.206]

    Автоматизация развески и загрузки материалов стала особенно необходимой после появления скоростных смесителей высокого давления с циклом смешения —3 мин. При таких кратковременных [c.162]

    Оснащение скоростных смесителей высокого давления автоматическими весами и устройствами для механизированной загрузки материалов в настоящее время является обязательным. Стоимость развесочных и транспортных средств значительно превышает стоимость смесительного оборудования. Поэтому часто централизованные развесочные системы обслуживают 2—4 резиносмесителя. Ведутся работы по снижению стоимости автоматических развесочных установок. [c.163]

    Далее газовая смесь окисляется на платино-родиевом катализаторе при 850—870° и проходит расположенный непосредственно над сетками котел-утилизатор 4, охлаждаясь до 190—200°. Полученные нитрозные газы с этой температурой поступают в скоростной холодильник 5, в котором охлаждаются до 45° при этом водяные пары конденсируются и отделяются в виде кислоты с содержанием 3% НЫОз. В последующей коммуникации процесс окисления окиси азота благодаря высокой ее концентрации развивается настолько бурно, что температура газов поднимается до 250—260°, и имеется возможность использовать тепло окисления для подогрева питательной воды, поступающей в котел, в теплообменнике 6. В холодильнике 7, охлаждаемом водой, происходит почти полное окисление окиси азота при этом оставшаяся вода связывает часть окислов азота с получением кислоты с содержанием до 60% НКОз. Окисленные нитрозные газы поступают в конденсатор 8, охлаждаемый рассолом, где при —10° основная масса отделяется в жидком виде и собирается в смеситель 10, куда стекает также и 60%-ная азотная кислота. Оставшиеся газы промывают в колоннах 9 — в одной концентрированной кислотой, в другой водой и выбрасывают в атмосферу. Азотная кислота и жидкие окислы азота смешиваются в нужной пропорции в смесителе 10 и заливаются в автоклав 13, где под давлением 50 ата обрабатываются кислородом, образуя кислоту с содержанием до 98% НКОз. [c.264]

    Применение только одних тихоходных стандартных смесителей для двухстадийного смешения не экономично, так как при этом увеличивается общая продолжительность смешения и повышается расход электроэнергии. При отсутствии механизированных транопортных устройств двухстадийный способ смешения вызывает, кроме того, ряд организационных затруднений и влечет за собой повышение трудовых затрат. С применением скоростных смесителей высокого давления и комплексной механизации всех транспортных операций эти недостатки устраняются. [c.26]

    Смесители типа ГК-160Уи и ГК-160УиН являются скоростными смесителями высокого давления. Полезный объем смесительной камеры составляет у них около 180 л, что соответствует 166 кг сырого каучука. Общий вид такого смесителя изображен на рис. 28. На рис. 29 показана установка смесителя ГК-160Уи. [c.68]

    Далее газовая смесь окисляется при 850—870° на платино родиевом катализаторе и проходит расположенный непосредственно над сетками котел-утилизатор 4, охлаждаясь при этом до 190—200°. (Полученные нитрозные газы при этой температуре поступают в скоростной холодильник 5, где охлаждаются до 45°, Водяные пары при этом конденсируются, конденсат представляет собой 3%-ную азотную кислоту. В последующей коммуникации тфоцеос окисления NO благодаря ее. высокой концентрации развивается настолько интенсивно, что температура газов повышается до 250—260°. Тепло реакции окисления можно использовать в теплообменнике /2 для подогрева питательной воды, поступающей в котел. В водяном холодильнике /3 происходит почти полное окисление NO, при этом оставшаяся вода связывает часть окислов азота с образованием кислоты, содержащей до 60% HNO3. Окисленные нитрозные газы поступают в конденсатор /4, охлаждаемый рассолом, где при —10° основное количество окислов отделяется в жидком виде и собирается в смесителе /7, куда стекает и 60%-ная азотная кислота. Оставшиеся газы промывают в колоннах /5 последовательно концентрированной кислотой и водой и отводят в атмосферу. Азотная кислота и жидкие окислы азота смешивают )В нужной пропорции в смесителе /7 и заливают в автоклав JJ, где под давлением 50 ата они обрабатываются кислородом и образуют кислоту, содержащую до 98% HNO3. [c.367]

chem21.info

Смесители

Смеситель скоростной SL-SMIX-027

	Рабочий объем, м3		0.27
	Мощность приводного двигателя, КВт		40
	Скорость вращения вала приводного двигателя, об/мин		1500
	Скорость вращения ротора, об/мин		750
	Силовая передача		клиноременная
	Клиновой ремень профиль  В
	длина		2500 мм
	количество		5 шт.
	Количество роторов, шт.		1
	Рабочее напряжение В.		220/380 трехфазного тока
	Частота, Гц		50
	Температура окружающего воздуха допустимая, °С		-5…+35
	Направление работ		вертикальное
	Максимальная производительность, кг/ч (зависит от материала)		150…300
	Габаритные размеры, мм
	длина		1700
	ширина		800
	высота		1800
	Масса комплектной машины , кг		1400
	Водоснабжение		из сети технического   водопровода
	Объемный расход воды, м3/ч		2
	Гидросистема
	Электродвигатель, мощность, кВт		5,5
	частота вращения, об/мин		1500
	маслонасос		НШ-32В
	маслораспределитель		РВО-3/4-222
	применяемое масло, марка		И-20А, И-30А
	объем бака, л		до 30

Смеситель со смещенной осью SL-MIX-045 (Типа "пьяная бочка")

	Максимальная производительность, кг/ч (зависит от материала)		250…400
	Рабочий объем, м3		0.45
	Приводного двигатель
	Мощность, кВт		4
	Частота вращения, об/мин		1000
	Частота вращения камеры смешения, об/мин		20
	Силовая передача
	цепная		цепь   ПР-19,05-3180
	ременная		Клиновой ремень профиль  В
	длина		1250 мм.
	количество		3 шт.
	Габаритные размеры, мм
	ширина, мм		1100
	длина, мм		1650
	высота, мм		1900
	Масса смесителя, кг		500

polimermechanica.narod.ru

РВ (растворосмесители высокооборотные) или современные турбосмесители с функцией активации компонентов смеси

В статье упоминается оборудование:

НАВИГАТОР V-4МУниверсальный турбосмеситель

от 234 200 Р.

Высокооборотные смесители турбулентного типа прекрасно зарекомендовали себя при решении задач качественного смешивания различных материалов.Производство современных строительных материалов предъявляет повышенные требования к качеству приготавливаемых растворов и смесей. Без использования современной смесительной техники в производстве строительных материалов невозможно приготовление качественного бетона или строительного раствора. От смесительного оборудования напрямую зависит качество получаемого бетона или строительного раствора. Показатели однородности бетонной смеси оказывают существенное влияние на основные физико-механические свойства бетона. Расход цемента, необходимого для получения определенной марки бетона, также во многом зависит от качества перемешивания компонентов смеси.

Смесители турбулентного типа в настоящее время активно используются в приготовлении некоторых видов специальных строительных растворов и смесей, ячеистых бетонов, фибробетона и т.д. Простота конструкции, высокая скорость смешивания при относительно небольшой энергонагруженности оборудования - несомненные положительные стороны смесителей турбулентного типа.Турбулентные смесители в основном применяют для производства подвижных цементно-песчаных смесей и бетонов с крупностью заполнителя до 40мм. При турбулентном перемешивании повышается текучесть смеси и резко снижается водоотделение.

Турбулентный смеситель состоит из неподвижной бочкообразной емкости с конусообразной нижней частью, установленной на раме, лопастного ротора-активатора, обычно расположенного в нижней части емкости, электродвигателя и приводных шкивов. Благодаря простоте конструкции и хорошим эксплуатационным характеристикам турбулентные смесители активно используются производителями строительных материалов. Некоторые ограничения к применению с лихвой компенсируются высокой скоростью смешивания, простотой обслуживания агрегата. Сам принцип турбулентного перемешивания, основанный на создании высоких градиентов скоростей, способствует равномерному распределению в приготавливаемом растворе различных включений и добавок (фибра, пигменты, пластифицирующие добавки). Быстро вращающийся активатор создает турбулентные завихрения, поэтому воздействие на компоненты приготавливаемой смеси при перемешивании осуществляется не столько активатором (ротором) установки, сколько именно динамическим возмущением среды. Такое активное воздействие позволяет получать очень качественные подвижные растворы при минимальном разрушающем воздействии на применяемые наполнители. Так как компоненты смеси имеют очень непродолжительный контакт с механической частью смесителя, можно сказать, что турбулентные смесители обеспечивают максимально бережное перемешивание быстроразрушающихся компонентов приготавливаемого раствора (например, фибры или гранул вспененного полистирола). Именно по причине хорошего качества смешивания и возможности интенсивного воздухововлечения турбулентные смесители широко используются для приготовления неавтоклавного пенобетона (поробетона).

Однако возможности турбулентных смесителей не ограничиваются только смешиванием, гидроактивация компонентов приготавливаемой смеси открывает широчайшие возможности использования турбулентных смесителей в производстве строительных материалов. Повышение активности как вяжущих, так и инертных компонентов смеси непосредственно при смешивании позволяет выпускать высококачественные материалы при снижении расхода цемента. Причем, активация и смешивание происходят одновременно и не снижают практическую производительность смесительного оборудования. Возможность восстановления марочной прочности лежалого цемента, применение низкомарочных цементов без ухудшения показателей прочности выпускаемых изделий позволяет резко увеличить экономическую эффективность производства строительных материалов при снижении себестоимости выпускаемой продукции.

Однако смесителям турбулентного типа классической конструкции присущи и некоторые недостатки, существенно сужающие область применения оборудования данного типа.

1. Невысокая надежность уплотнительных устройств, предназначенных для герметизации входа приводного вала в емкость смесителя. Техническими условиями (ГОСТ 16349-85 Смесители цикличные для строительных материалов) нормируется допустимая потеря в количестве более 2% от общего объема приготавливаемого раствора. Соответственно потеря раствора до 2% признается вполне допустимой. Заметим, что при эксплуатации высокооборотного растворосмесителя объем по загрузке 500 литров (объем готового замеса 400 литров) при выполнении требований ГОСТ 16349-85 допустимая потеря раствора составит 8 литров! И это при каждом замесе! Учитывая, что данный документ указывает, что число циклов работы в час для данного типа оборудования составляет не менее 50, потеря 400 литров раствора за каждый час работы признается вполне допустимой. Однако, для современного производства такая потеря приготавливаемого раствора совершенно не допустима. Потеря раствора вследствие малой эффективности и надежности уплотнительных устройств - серьезная проблема, снижающая экономическую привлекательность турбулентных смесителей. Соответственно повышение надежности уплотнительных устройств - первоочередная задача, от решения которой напрямую зависят перспективы использования смесителей турбулентного типа в условиях современного производства строительных материалов.

Хотелось бы подчеркнуть, что техническое решение проблемы эффективной защиты уплотнительных устройств турбулентных смесителей существует. Это устройство Активной Пневмодинамической Защиты (АПДЗ), разработанное специалистами МП «ТЕХПРИБОР» и ООО «СтройМеханика» г. Тула. Данное устройство позволяет полностью устранить проблему потери раствора через уплотнительное устройство смесителя. Применение АПДЗ на смесительном оборудовании типа «Навигатор» позволило говорить о создании смесителя турбулентного типа с непревзойденными показателями надежности и эффективности.

Устройство активной пневмодинамической защиты (АПДЗ) (рис. 1), впервые примененное на турбулентных пенобетоносмесителях серии «Навигатор», - оптимальное соотношение простоты и надежности, высокой производительности и долговечности. Ротор-активатор смесителя серии «Навигатор» имеет форму цилиндра с лопастями малого гидродинамического сопротивления. Сам цилиндрический активатор напоминает перевернутый стакан, внутри которого расположен подшипниковый узел. В полость между внутренней стенкой активатора и корпусом подшипникового узла подается воздух, который препятствует проникновению раствора к уплотнительному узлу, расположенному в верхней части корпуса подшипникового узла. Вспомните опыт с опусканием перевернутого стакана в воду и вам станет понятен принцип действия активной пневмодинамической защиты (АПДЗ). Пока стакан сохраняет вертикальное положение, вода не может его заполнить. Этим и объясняется причина высочайшей надежности смесителей, где использован такой принцип защиты опорного узла. Воздух, подаваемый внутрь активатора, заполняет его объем, выходит через кольцевой зазор между нижним срезом активатора и дном емкости и поступает в чашу смесителя, где равномерно распределяется в массе раствора. Такая продувка приготавливаемого раствора значительно активизирует процесс воздухововлечения, что особенно важно для производства неавтоклавного пенобетона низких плотностей. К тому же эффект барбатации значительно улучшает качество получаемых растворов. Интенсивная продувка позволяет значительно снизить расход пенообразователя. При производстве цементно-песчаных смесей, когда показатели воздухововлечения не так важны, интенсивность продувки можно снизить. В этом случае, для нормальной работы турбулентного смесителя рабочим объемом 780 литров потребуется бытовой компрессор производительностью всего 60 литров в минуту!

Так как опорный узел установки находится внутри емкости смесителя и накрыт цилиндрическим активатором, чаша смесителя крепится на самой раме без использования промежуточных деталей. Такой способ установки емкости не только позволяет снизить высоту загрузки, но и делает возможным отказаться от дополнительных опор, что положительно сказывается на уменьшении веса смесителя и снижает вибронагруженность оборудования даже при работе с тяжелым бетоном (рис. 2).

Выдержки из описания патента на смеситель с активной пневмодинамической защитой опорного узла смотрите в ПРИЛОЖЕНИИ №1.

2. Следующей особенностью смесителей турбулентного типа является возможность приготовления только лишь растворов, имеющих высокую подвижность. В случае, если приготавливаемый раствор имеет недостаточную подвижность, качество смешивания резко ухудшается. При использовании смесителей турбулентного типа в приготовлении растворов малой подвижности выполнение технических требований (ГОСТ 16349-85) в части максимально допустимого коэффициента вариаций для растворных смесей (не более 10%) весьма проблематично, что также указывает на ухудшение качества смешивания. К тому же при разгрузке смесителя турбулентного типа, применяемого для приготовления смесей, имеющих недостаточную подвижность, возникают серьезные проблемы. Растворная смесь налипает на стенках и произвести качественную и быструю разгрузку смесителя практически не возможно.Именно ограничение по степени подвижности приготавливаемого раствора существенно снижает область применения смесительного оборудования турбулентного типа в производстве строительных материалов.Однако снижение количества свободной воды в растворе и соответственно возможность приготовления малоподвижных строительных растворов - классический метод повышения качества выпускаемой продукции при снижении расхода цемента. Именно снижение количества свободной воды в растворе (снижение В/Ц отношения) позволяет уменьшить капиллярную пористость, существенно улучшая показатели морозостойкости и водонепроницаемости материала. Приготовление качественного пенобетона (поробетона) неавтоклавного твердения на смесительном оборудовании турбулентного типа также невозможно без кардинального уменьшения количества свободной воды в растворе. Получение пенобетона (поробетона) на одностадийных агрегатах смешивания (смесители турбулентного типа) при снижении водотвердого отношения (В/Т) по мнению многих специалистов практически безальтернативный метод получения высококачественных поризованных смесей. Таким образом, возможность приготовления малоподвижных растворных смесей - одно из основных требований, предъявляемых к современному смесительному оборудованию вообще и турбулентным смесителям в частности.

Расширение области применения смесителей турбулентного типа в производстве строительных материалов, несомненно, связано с необходимостью создания универсальных агрегатов, способных наряду с приготовлением высокоподвижных смесей приготавливать также малоподвижные смеси и растворы. Причем техническое решение данной проблемы найдено достаточно давно, хотя в настоящее время используется редко.Если турбулентный смеситель оснастить вибраторами, расположив их на стенках емкости, виброимпульсы, воздействуя на приготавливаемую смесь, создают область повышенной подвижности материала возле стенок смесителя (так называемое «псевдожидкое» состояние смеси). Обработка приготавливаемой смеси виброимпульсами помимо разжижающего эффекта, также позволяет активировать компоненты смеси, восстанавливая и повышая марочную прочность цемента.В целом, механизм действия виброактивации цементно-песчаных смесей направлен на увеличение удельной поверхности вяжущего (от 2500 до 4500-6000 см2/г), изменение поверхностной структуры твердых частиц, удаление неактивных поверхностных пленок и ускорение взаимодействия компонентов системы «цемент-вода-заполнитель».Так как в процессе виброактивации удельная поверхность цемента увеличивается, интенсивное вибрирование приготавливаемого раствора разрушает структуру до значений, близких к минимально возможной вязкости, и позволяет использовать цементы повышенной дисперсности (активированные) без повышения водоцементного отношения (В/Ц) системы.В результате виброактивации цементно-песчаных смесей происходит не только разъединение комочков песка, но и активизируются его отдельные зерна вследствие их частичного измельчения и истончения поверхностного слоя, а также кардинального улучшения активной поверхности обрабатываемых материалов.Вибрация при перемешивании заполнителя с цементным раствором позволяет преодолеть высокую прочность коагуляционной стркутуры последнего, значительно улучшает сцепление между компонентами смеси. После окончания воздействия внешних сил (вибрации) система восстанавливает начальную прочность структуры, подвижность ее снижается.

Использование вибраторов, установленных на стенки емкости смесителя, предотвращает налипание пластичной смеси на нижнюю коническую часть емкости. При этом материал, отбрасываемый активатором, создает возле стенки области локального уплотнения, то есть подвижность материала возле стенки понижается и эффективность смешивания резко падает. Для предотвращения налипания приготавливаемого раствора на стенки емкости смесителя необходимо повысить подвижность раствора путем добавления воды либо пластифицирующих добавок. Однако для получения материала повышенной прочности и снижения расхода цемента увеличение количества свободной воды ни в коем случае не может быть рекомендовано. Повышение объема свободной воды в приготавливаемой смеси неизменно приводит к образованию капиллярных микропор, вызывающих падение прочности и снижение показателей водонепроницаемости материала. Оптимальным решением проблемы налипания материала на стенки смесителя при увеличении общей производительности смесительного оборудования является использование высокочастотных вибровозмущений, подаваемых на корпус смесителя. Вибрационные импульсы нарушают силы трения и сцепления между частицами, повышая подвижность раствора. Установка в нижней части емкости турбулентного смесителя высокочастотных пневматических вибраторов позволяет восстановить восходящее движение вязких составов (рис. 3). Высокочастотные виброимпульсы в районе нижней части емкости смесителя полностью устраняют уплотнение материала возле стенок, где, наоборот, наблюдается псевдоразжижение приготавливаемого материала. Иными словами, вязкий малоподвижный материал возле стенок емкости турбулентного смесителя становится более подвижным, активно поднимается вверх, где захватывается воронкой и повторно подается на ротор-активатор установки. Применение высокочастотных вибраторов, установленных на турбулентных бетоносмесителях, позволяет значительно расширить номенклатуру приготавливаемых составов, освоить выпуск новых материалов на оборудовании, претерпевшем лишь незначительную модернизацию.

Пневматические вибраторы безопасны в работе, для их эксплуатации требуется лишь проводка питающих шлангов. При высокой частоте пневматические вибраторы имеют низкую амплитуду колебаний, что делает ненужной применение массивных виброизоляторов, снижающих негативное воздействие вибрации на раму и другие конструктивные части бетоносмесителя. Однако в настоящее время эффект виброактивации компонентов смеси используется в строительной практике лишь эпизодически. Причина этого - поверхностный подход к проблемам реализации возможностей данного метода и практически полное отсутствие необходимого промышленного оборудования. Предпринимаемые отдельными производителями строительного оборудования попытки оснастить смесители турбулентного типа электромеханическими вибраторами общего назначения не позволяли реализовать на практике потенциальных возможностей виброактивации компонентов смеси. И только применение высокооборотных пневматических вибраторов с тщательным подбором необходимой частоты вибрации, возмущающей силы при снижении амплитуды колебаний сделало возможным создание технически безупречного, высокоэффективного смесителя - активатора.

Смеситель - активатор серии «Фагот», разработанный специалистами МП «ТЕХПРИБОР» совместно с конструкторским отделом ООО «СтройМеханика», оснащается системой активной пневмодинамической защиты (АПДЗ), высокооборотными пневмовибраторами малой амплитуды колебаний. Данные технические решения позволяют не только кардинально повысить надежность смесительного оборудования, но и реализовать на практике способы виброактивации компонентов смеси высокой интенсивности. Также существенно расширена область применения смесительного оборудования данного типа, в том числе и при изготовлении малоподвижных смесей и растворов, пенобетона пониженной технологической влажности и т.д.

3. Еще одной особенностью, характерной именно для смесителей турбулентного типа классической конструкции, является некоторая хаотичность движения потока приготавливаемого раствора в емкости смесителя. В то время как именно рациональная организация движения материала при смешивании оказывает основное влияние на скорость и качество смешивания.Практика применения турбулентных смесителей показывает, что турбулентные возмущения оказывают более активное воздействие на приготавливаемый раствор, нежели механическое воздействие лопастным ротором. Смесители, оснащенные активатором с лопастями, ориентированными на механическое перемешивание компонентов, заметно проигрывают и в скорости, и качестве приготавливаемых растворов. И напротив, активаторы с лопастями, способствующими созданию динамических потоков, установленные на тех же смесителях, показывали отличные результаты. Напрашивается вывод, что пути повышения эффективности турбулентных смесителей лежат в оптимальном соотношении функций активатора, формы придонной части смесителя и подвижности приготавливаемых смесей. При этом приоритетной является способность активатора генерировать направленный высокоскоростной поток, определяющий общую эффективность смешивания, а способность производить механическое смешивание считается второстепенной или даже вредной.Представляется особенно перспективным применение активатора турбинного типа с лопастями малого гидродинамического сопротивления при смешивании малоподвижных бетонных смесей.Форма турбины, скорость вращения и конструкция лопастей активатора назначается от формы и конструкции придонной (конусной) части турбулентного смесителя. При этом характер движения смеси изменяется. Если при работе с подвижными растворами преобладает круговое движение материала в емкости смесителя, то при работе с малоподвижными растворами наблюдается появление мощных восходящих потоков материала при интенсификации процессов смешивания.Активатор турбинного типа с лопастями малого гидродинамического сопротивления отбрасывает приготавливаемый раствор, придавая ему ускорение, в сторону нижней конической части смесителя(рис. 5). В нижней части емкости, проходя незначительное расстояние, раствор, ударяясь о наклонную стенку, отражается вверх. Причем скорость движения раствора в нижней конической части емкости выше, чем в верхней части конуса, так как раствор, отбрасываемый верхней частью цилиндрического активатора, проходя большее расстояние до конической стенки смесителя, теряет скорость. Поэтому в нижней части конуса скорость соударения раствора выше, чем в средней части, а в средней части выше, чем в верхней. В результате раствор интенсивно подается в верхнюю часть смесителя, где захватывается воронкой и снова подается к активатору (рис. 4).

Работающие бортовые вибраторы способствуют созданию подвижного (псевдожидкого) слоя материала в районе стенок емкости, что позволяет интенсифицировать движение приготавливаемого материала к верхней части динамической воронки. Такой характер смешивания обеспечивает быстрое приготовление качественного раствора при уменьшении энергонагруженности смесительного оборудования. Значительно снижается абразивный износ активатора и стенок смесителя, так как снижается время и интенсивность контакта. В виду снижения интенсивности механического воздействия на составляющие бетонного раствора, появляется возможность введения в приготавливаемый раствор (бетон) различных добавок. Интенсивное, но бережное смешивание оказывает минимальное разрушающее воздействие на формируемые пузырьки пенобетона. Поэтому турбулентные смесители, оснащенные цилиндрическим активатором, при изготовлении пенобетонных растворов низких плотностей показывают отличные результаты.

Таким образом, конструкция смесителя - активатора серии «Фагот» позволяет реализовать на практике основные функции современного высокоэффективного смесительного агрегата в части разумной универсальности, надежности и эффективности. Реализация возможностей гидроактивации компонентов смеси, эффективного смешивания малоподвижных растворов, виброобработки приготавливаемого материала воплотилась в конструкции универсального смешивающего агрегата.

Итак, турбулентные смесители - активаторы серии «Фагот» это:

• Активная пневмодинамическая защита (АПДЗ) опорного узла смесителя - непревзойденная надежность смесительного оборудования
• Активатор турбинного типа с лопастями малого гидродинамического сопротивления - высокая универсальность смесительного оборудования, возможность работы с малоподвижными смесями.
• Универсальность смесительного оборудования. Возможность приготовления ячеистого бетона различных плотностей, полистиролбетона, фибробетона, строительного раствора, мелкозернистого бетона, бетона на крупном заполнителе и т.д.
• Функция виброактивации компонентов смеси, сокращения расхода цемента в производстве строительных материалов.

Авторы серии статей «Строительная лоция» сотрудники МП «ТЕХПРИБОР» Векслер М.В.Липилин А.Б.

Скачать патент на изобретение №2264849 «СМЕСИТЕЛЬ С АКТИВНОЙ ПНЕВМОДИНАМИЧЕСКОЙ ЗАЩИТОЙ ОПОРНОГО УЗЛА» в формате PDF

ПРИЛОЖЕНИЕ №1.

Выдержки из описания полученного патента на смеситель с активной пневмодинамической защитой опорного узла.

Изобретение относится к области строительной техники и может быть использовано при приготовлении разных строительных смесей: для стеновых блоков, плит перекрытий, в монолитном строительстве, особенно в тех случаях, когда важно изготовление высококачественной пористой, ячеистой структуры пенобетонной смеси в течение длительного периода без остановки для ремонта и профилактики смесителя. Изобретение может быть использовано в других отраслях промышленности и народного хозяйства для получения различных смесей.

Технической задачей настоящего изобретения является повышение срока бесперебойной эксплуатации смесителя, его надежности, расширения функциональных возможностей путем исключения контакта сальниковой группы с любой агрессивной рабочей смесью при одновременном расширении диапазона воздействия сжатого воздуха на смесь, снижение материалоемкости конструкции, улучшение условий работы смесителя и отдельных его частей. Поставленная задача достигается устройством активной пневмодинамической защиты опорного узла, включающей в себя корпус с фланцевым дном и приводной вал, установленный в подшипниковой опоре с сальниками, заключенной в отдельном корпусе, закрепленном на фланцевом дне корпуса смесителя, лопасти, систему подачи сжатого воздуха. При этом корпус подшипниковой опоры расположен внутри корпуса смесителя и оснащен защитным кожухом, выполненным в виде перевернутого стакана, основанием закрепленным на хвостовой части вала, выше подшипниковой опоры, так что нижняя кромка стенки стакана образует зазор с фланцевым дном смесителя, а лопасти закреплены на защитном кожухе. При этом смеситель снабжен дополнительной системой подачи сжатого воздуха в верхнюю часть полости стаканообразного защитного кожуха, непосредственно под днище стаканообразного защитного кожуха, а выступающий за кожух хвостовик вала защищен герметичной крышкой.

Смеситель с активной пневмодинамической защитой опорного узла состоит из корпуса цилиндрической, конической или похожей (например, бочкообразной) формы. Корпус оснащен загрузочным устройством и основной системой подачи сжатого воздуха. В нижней части корпуса расположено разгрузочное устройство. Корпус выполнен в виде обечайки с неразъемным дисковым фланцевым кольцом, на котором с помощью разъемного устройства (например, болтового) закреплен дисковый фланец. Приводной вал расположен внутри корпуса смесителя, имеет свой корпус с системой подшипников и привод, расположенный в нижней консольной части вала. Корпус приводного вала оснащен дополнительным защитным кожухом стаканообразного перевернутого типа, состоящим из цилиндра с жестко закрепленным в его верхней части дном-фланцем и герметичной крышкой, надетой на верхнюю выступающую консоль вала. При этом лопасти установлены на цилиндре защитного кожуха. В верхней части вала под фланцем защитного кожуха расположен сальниковый узел. Защитный кожух закреплен на приводном валу таким образом, что между нижней кромкой стенок цилиндра и фланцем корпуса смесителя остается кольцеобразный зазор для выхода воздуха в корпус смесителя. Смеситель с активной пневмодинамической защитой опорного узла оснащен дополнительной системой подачи сжатого воздуха, расположенной во фланце таким образом, чтобы ее выпускной конец находился внутри полости защитного кожуха в непосредственной близости от дна фланца, т.е. в зоне расположения сальникового узла.

Смеситель с активной пневмодинамической защитой опорного узла работает следующим образом. Необходимые для получения смеси компоненты подаются в корпус смесителя через загрузочное устройство, включается основная и дополнительная системы подачи сжатого воздуха, включается привод. Лопасти, закрепленные на цилиндре защитного кожуха, перемешивают смесь, а сжатый воздух от основной системы подачи воздуха способствует образованию пористой мелкоячеистой структуры этой смеси. Через кольцевой зазор часть жидкости из бетонной смеси просачивается внутрь полости защитного кожуха. Сжатый воздух, подаваемый в эту полость, препятствует ее полному заполнению жидкостью. Кроме того, воздух, постоянно поступающий в полость, равномерно выталкивая через кольцевой зазор смесь в корпус, частично выходит и сам, улучшая качество изготавливаемой пенобетонной смеси. При этом в верхней части указанной полости образуется воздушная пробка за счет избыточного давления воздуха, препятствующая попаданию абразивных материалов из просачивающейся жидкости на сальниковый узел и вал. Смесь же, попавшая в полость защитного кожуха, не подвергается разбрызгиванию, а спокойно вращается, в связи с чем не может попасть на сальниковый узел. Регулируя давление воздуха в системе, можно добиться такого соотношения жидкости и воздуха, что воздушная пробка будет занимать верхнюю треть объема полости, образованной стаканом, дном-фланцем, фланцем и корпусом, обеспечивая стабильную технологическую надежность процесса и активную пневмодинамическую защиту опорного узла с сальниками.

Таким образом, заявленное изобретение обеспечивает бесперебойное получение качественной пористой мелкоячеистой бетонной смеси при высокой надежности в работе за счет создания рациональной конструкции подшипниковой опоры и исключения попадания абразивных частиц на сальниковый узел и приводной вал, значительно снижает металлоемкость смесителя, так как предложенный смеситель с активной пневмодинамической защитой опорного узла проще и компактнее, чем известные устройства. Улучшаются условия работы вала, так как его можно делать короче за счет рационального размещения внутри корпуса смесителя. При этом нагрузка более равномерно распределена по длине вала. Значительно сокращается время, необходимое на техническое обслуживание, которое обычно тратится в известных устройствах на замену изношенных при контакте с абразивными частицами деталей. Кольцевая подача воздуха в нижнюю часть корпуса смесителя усиливает поризацию бетонной смеси, уменьшая размер застойных зон, а подача воздуха снизу и сверху в корпус смесителя расширяет функциональные возможности смесителя, т.к. дает возможность увеличить площадь контакта воздуха с изготавливаемой пенобетонной смесью и более эффективно регулировать избыточное давление воздуха, используя конструкцию внутренней полости защитного кожуха, что позволяет получать высококачественные ячеистые смеси. Значительно сокращается время получения готовой смеси, так как увеличена площадь воздействия воздуха на смешиваемые компоненты, сверху и снизу, т.е. обеспечивается более качественное перемешивание. Изготовлены, испытаны опытные образцы, которые показали значительно более надежную работу смесителя и получение более качественной пенобетонной смеси.

www.tpribor.ru

4 Выбор и расчет смесителя

Смесители предназначены для равномерного и быстрого распределения реагента в обрабатываемой воде. Эффективность смешения обеспечивается за счет создания турбулентного потока.

Выбор типа смесителя зависит от производительности станции, метода обработки воды и компоновки оборудования. Резервный смеситель не предусматривают, т.к. в обход смесителя прокладывают обводной трубопровод, предусматривая резервное смешение реагентов непосредственно в данном трубопроводе.

Вертикальный или вихревой смеситель применяют при любой производительности станции. Эффективность смешения в них обеспечивается за счет изменения скорости восходящего потока воды от нижней, узкой части, к верхней, широкой.

При сухомокром дозировании время пребывания воды в смесителе составляет 1-2 мин.

4.1 Расчет вихревого смесителя

Определим необходимое количество смесителей:

смесителя, (92)

где - полная часовая производительность станции,=3033,33 м3/ч;

-допустимая нагрузка на один смеситель,=1400 м3/ч.

Определим фактическую нагрузку на один смеситель:

м3/ч. (93)

Найдем площадь горизонтального сечения верхней части смесителя:

м2, (94)

где -скорость восходящего потока воды,=108144м/ч, принимаем=109м/ч.

Площадь горизонтального сечения верхней части смесителя не превышает 20-25м2.

Примем квадратный в плане смеситель и определим его размеры в плане:

м. (95)

Фактическая площадь горизонтального сечения верхней части смесителя:

м2. (96)

Определим диаметр подводящего трубопровода:

м, (97)

где -скорость воды в подводящем трубопроводе,1,21,5м/с, примем=1,3м/с.

По [3] принимаем =600мм=0,6м.

Уточним фактическую скорость в подводящем трубопроводе:

м/с. (98)

Фактическая скорость входит в рекомендуемые пределы.

Площадь нижней части смесителя в месте примыкания трубопровода определяется по формуле:

м2, (99)

где - внешний диаметр подводящего трубопровода, определяется по формуле:

м, (100)

где -толщина стенок подводящего трубопровода,=0,01м.

Определим высоту нижней части смесителя:

м, (101)

где-угол наклона между стенками смесителя,=40°.

Определим объем нижней части смесителя:

(102)

м2.

Определим полный объем смесителя:

м3, (103)

где -продолжительность пребывания воды в смесителе,=1,5мин.

Объем верхней части смесителя находим по формуле:

м3. (117)

Определим высоту верхней части смесителя:

м. (104)

Найдем полную высоту смесителя:

м. (105)

Конструктивно смеситель выполняют на 0,30,5м выше уровня воды в нем:

м. (106)

Отвод воды из верхней части смесителя осуществляется с помощью перфорированных труб или лотков.

Количество водосборных труб или лотков определяется из максимального расстояния между ними не более 2-х метров.

Определим количество лотков: лотка. (107)

Определим расчетный расход воды на один водосборный лоток:

м3/с=505,56 м3/ч. (108)

Площадь живого сечения водосборного лотка будет равна:

м2, (109)

где -скорость движения воды в лотке,=0,6м/с.

По конструктивным соображениям примем ширину лотка =0,5м.

Определим глубину воды в конце лотка:

м. (110)

Лоток подходит к сборному карману с двух сторон, уклон дна лотка 0,02.

Определим площадь всех затопленных отверстий в стенках водосборного лотка:

м2, (111)

где -скорость движения воды через отверстия лотка,=1м/с.

Определим площадь одного отверстия:

м2, (112)

где -диаметр затопленных отверстий, расположенных в сборных лотках,=70мм=0,07м.

Определим общее количество отверстий в лотке:

отверстий. (113)

Отверстия располагаются на глубине=120мм от верхней кромки лотка до основания отверстия.

Определим внутренний периметр лотка:

м. (114)

Найдем шаг оси отверстий: м.

Определим расстояние между отверстиями:

м. (115)

Определим расстояние от верхнего уровня воды в смесителе до дна сборного лотка:

м. (116)

Размеры бокового кармана принимают конструктивно, исходя из условия размещения в нем отводящего трубопровода.

По [2] исходя из скорости =0,81,0м/с принимаем диаметр отводящего трубопровода=600мм,=0,95м/с,=1,89.

Определим ширину кармана: м. (117)

Дно кармана располагается на 0,1м ниже дна водосливных лотков. В кармане размещают переливной трубопровод, оканчивающийся в верхней части раструбом, диаметр которого принимается не менее диаметра отводящего трубопровода. Превышение верха раструба над расчетным уровнем воды в смесителе должно составлять не менее 0,1м.

Время пребывания воды в отводящем трубопроводе должно составлять не более 1,5 мин.

Определим длину отводящего трубопровода:

м, (118)

где -время пребывания воды в отводящем трубопроводе,=1,5мин=90с.

Определим потери по длине в отводящем трубопроводе:

м. (119)

studfiles.net

Смесители

Простейший вакуумный смеситель представляет собой котел с мешалкой, который должен быть надежно герметизирован. Примером может служить аппарат для производства ацетобутирата из хлопковой целлюлозы.

Он представляет собой вертикальный цилиндрический литой бронзовый сосуд со сферическим днищем и крышкой. Якорная литая бронзовая мешалка приводится в движение от четырехскоростного электродвигателя через вертикальный цилиндрический редуктор. Корпус имеет стальную рубашку, в которой циркулирует вода.

В днище аппарата установлен затвор для выгрузки продукта. Скорость вращения мешалки 30,5; 40; 61,5; 94 об/мин, мощность электродвигателя 25 кВт. Котлы с мешалками применяют для приготовления пищевых и технических жиров, а также для выработки различных видов сухих кормов. Варку и сушку сырья в таком котле производят периодически под вакуумом и под давлением. Горизонтальный аппарат имеет перемешивающее устройство, состоящее из вращающегося вала с набором лопастей. Поверхность нагрева котла объемом 4,6 м2 составляет 17, 2 м2. На стадиях I и III вакуум составляет 700 мм вод. ст., на стадии II поддерживается давление 4 атм. Скорость вращения вала мешалки 25 об/мин. Габаритные размеры в мм (длина х высота х ширина) 5770Х X 3892 х 1500. Масса 10 966 кг.

На рис. 190 показан вакуумный смеситель фирмы Паттерсон-Келли (США). Смеситель представляет собой V-образный сосуд, вращающийся' вокруг горизонтальной оси. Благодаря отсутствию лопастей материал не разрушается и не истирается.

На рис. 191 показан вакуумный смеситель НИИХИММАШа, выполненный по типу смесителей фирмы Вернер-Пфлейдерер (ФРГ). В нем производится упаривание и полимеризация формалина при 60—-100° С и вакууме 700 мм рт. ст. В рубашку смесителя подается пар под избыточным давлением 3 атм. Продолжительность операции 18 ч, в конце операции в рубашку подается вода для охлаждения. Готовый продукт — порошкообразный параформ — выгружается из смесителя через герметичное разгрузочной устройство, которое может быть непосредственно соединено с вакуумным транспортом. В процессе упаривания формалин непрерывно перемешивается двумя зетообразными лопастями. Для усиления перемешивающего действия лопастям придана спиральная форма. Скорость вращения может изменяться. Паровая рубашка имеет съемные плиты, что упрощает удаление накипи, образующейся из-за попеременной подачи в рубашку пара и горячей воды.

Материал смесителя — силумин, материал лопастей — коррозионно-стойкая сталь. Лопасти смесителя сборные. Цапфы уплотняются торцовыми уплотняющими устройствами со скользящими кольцами. Одно кольцо Закреплено на цапфе и вращается вместе с ней; оно изготовлено из сплава стеллит ВК-2. Второе кольцо — графитовое, запрессовано в торец втулки и может перемещаться только в осевом направлении под действием цилиндрической пружины, прижимающей это невращающееся кольцо к вращающемуся. Кольца предварительно притираются так, что зазор между ними практически равен долям микрона. Уплотнением между втулкой с запрессованным кольцом и корпусом служат резиновые кольца

Они устанавливаются по цилиндрической поверхности втулки и входят в расточку корпуса с некоторой деформацией. Разгрузочное устройство закрывают и открывают вручную с помощью маховика, передающего вращение на рычаг через червячный сектор.

Смеситель приводится от электродвигателя мощностью 40 кВт через цилиндрический редуктор. От редуктора приводится во вращение передняя лопасть смесителя. Вращение с передней лопасти на заднюю передается с помощью зубчатого зацепления. Числа зубьев шестерен подобраны таким образом, что задняя лопасть вращается примерно вдвое медленнее, что способствует лучшему перемешиванию.

Техническая характеристика вакуумного смесителя НИИХИММАШа

Рабочий объем смесителя в л.............. 2000

Полный объем смесителя в л.............. 3000

Скорость вращения лопастей в об/мин:

передней...................... 20

задней....................... 10,4

Избыточное давление пара в рубашке в атм........ 3

Поверхность нагрева в м2................ 7

Вакуум в мм рт. ст................... 700

Для переработки многокомпонентных смесей (полимеры с наполнителем, пластификатором, красителем, стабилизатором и т. д.), а также для совмещения полимерных материалов с каучуками фирма Бусс (ФРГ) выпускает смесители типа Ко-Кнеттер (рис. 192, а) со шнеками специальной конструкции [21]. Шнек имеет продольные пазы, расположенные под углом 120° один к другому. Цилиндр состоит из двух половин. На внутренней стенке цилиндра по всей его длине закреплены три ряда зубьев также под углом 120° один к другому. Шнек, кроме вращательного, совершает возвратно-поступательное движение, что обеспечивает интенсивное перемешивание

компонентов перерабатываемого материала. Шнек движется возвратно-поступательно с помощью коробки передач специальной конструкции. При вращательном движении шнека зубья как бы подрезают и переворачивают движущийся по винтовому каналу материал. Фирма рекомендует применять такие смесители для гранулирования полимерных материалов (рис. 192,6), а также для подачи пластифицированного материала непосредственно на каландры при получении листов и пленок (рис. 193). Смесители типа Ко-Кнеттер можно применять для смешивания полимерных материалов, а также для смешивания полимерных материалов, с каучуком.

Фирма Наутамикс (Голландия) изготовляет смесители Наута объемом от 10 до 75 000 л. Главной особенностью скоростной мешалки Наута является вмешивающий винт, вращающийся вокруг своей оси, которая, в свою очередь, перемещается вдоль стенки конического корпуса (рис. 194).

Рис. 193. Схема питания каландра смесителем фирмы Бусе

 Аппарат удобен для чистки, не приводит к повреждению продукта, так как нет ударных и вихревых движений, а перемешивание производится плавно.

Комбинированный смеситель (см.рис. 194) состоит из двух (или более) скоростных мешалок Наута, вдвинутых одна в другую. Комбинированные смесители большой производительности применяют для гомогенизирования больших партий пластмассового гранулята, красителей, картофельной муки, молочного порошка и т. п. Аппараты могут быть снабжены рубашкой для охлаждения или нагрева; кроме простого смешивания, их можно использовать для охлаждения, нагревания, сушки, гомогенизации, увлажнения, диспергирования и т. п.

Фирма Драйсверке (ФРГ) выпускает смесители разных видов, некоторые синтетические пасты, применяемые в лакокрасочной промышленности, не должны содержать воздуха и влаги, чтобы получаемое покрытие было возможно более плотным и не имело пор.

Рис. 194. Вакуумный смеситель Наута

Так как даже мелкие включения воздуха могут ухудшить качество покрытия, важное значение имеет смешивание компонентов в вакууме при приготовлении этих паст. Фирмой Драйсверке предложен герметичный автоматический смеситель Драйсторрмат со встроенным вакуумным насосом. Опорная часть вала смесителя и отверстия для валов находятся вне камеры смешивания и снабжены двойным уплотнением.

Рис. 195. Смеситель для красителей (фирма Драйс-Верке, ФРГ)

Вакуумный насос смонтирован в верхней части смесителя, которая может подниматься с помощью электродвигателя. Преимуществом такого размещения является возможность использования жестких соединительных трубопроводов, более надежных в эксплуатации, чем гибкие шланги.

Обычно смесители работают при давлении 5.1O-1 мм рт. ст., для особых условий до давления 10-2 мм рт. ст. Эти смесители изготовляют с емкостями 6, 30, 80, 165, 300, 400, 500 и 600 л, мешалки — планетарного типа. На рис. 195 показаны мешалки объемом 300 л (два варианта). Технические характеристики мешалок приведены в табл. 38.

Таблица 38 Технические характеристики мешалок Драйсверке (ФРГ)

Примечание. В скобках указана высота аппарата в открытом положении.

рис. 197

Общество Боннэ-Калад (Франция) также выпускает смесители разных видов. На рис. 196 показан вакуумный смеситель этой фирмы с опрокидывающимся баком. Бак имеет двойное дно. Максимальная емкость таких смесителей составляет 3000 л, аппарат имеет одну или две скорости вращения мешалки. В аппарате применена двойная планетарная передача (рис. 197).

www.pro-vacuum.ru

Смотрите также

• 
  Диафрагмовый смеситель
• 
  Эжектор смеситель
• 
  Смеситель микслайн
• 
  Аэротенк смеситель
• 
  Смеситель f2208
• 
  Смеситель трубопровода
• 
  Проходной смеситель
• 
  Смеситель струйный
• 
  Смесители двухстадийные
• 
  Boou смеситель
• 
  Роторный смеситель